新型剪切机孔型刀板制造技术

新型剪切机孔型刀板，用于冶金行业热轧圆钢的剪切。其特征是：下刀板上表面的一组槽孔呈“喇叭型”，孔深５５ｍｍ，开口宽３ｄ，底部是深０．２ｄ的圆弧，圆弧与开口处弧形连接；呈“倒喇叭型”的上刀板下表面的一组槽孔，间距、数量与下刀板槽孔相同，孔深０．４ｄ，开口宽３ｄ，顶部是深０．２ｄ的圆弧，圆弧与开口处弧形连接；固定在基座上的下刀板，上表面高出带槽输送地辊上表面２０ｍｍ。工作时，待剪切热轧圆钢（直径ｄ）经输送地辊准确进入下刀板槽孔内，上刀板压下分断圆钢，由于上、下刀板槽孔是弧形连接，杜绝了圆钢头部压扁和三角压痕缺陷。本实用新型专利技术设计合理、使用方便，具有结构简单、弧形剪切、导卫功能的特点，现场可操作性强，热轧圆钢头部的剪切合格率９８％以上。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及冶金行业金属材的剪切，尤其是指用于分断热轧圆钢的剪切机。
技术介绍
轧钢机后道的剪切机是冶金行业轧钢车间用于剪切(分断)金属成品材的必备装置。由上刀板、下刀板组成的剪切机刀板一般有二种(1)平刀板，用于分断断面尺寸规格较小或较大的金属材；(2)孔型刀板(带槽刀板)，用于分断中等规格的热轧圆钢(金属圆棒)。目前，常见的孔型刀板具有下列特点(1)下刀板上部有一组与热轧圆钢尺寸匹配的槽孔，槽孔深N＝0.2d(d是热轧圆钢的直径)，槽孔半径R＝0.5d+2mm；(2)固定在剪切机上的上刀板、下刀板槽孔数量、尺寸相同；(3)固定在剪切机上的下刀板，其上表面必须低于轧钢机输送辊上表面(也就是待剪切热轧圆钢下平面)25～35mm，(由于热轧圆钢自重及弯曲度的因素，剪切机刀板处的待剪切热轧圆钢最大下垂量达20mm左右)，方便待剪切热轧圆钢搁置在下刀板上表面的槽孔内。工作(分断热轧圆钢)时，由于热轧圆钢自身弯曲等因素(国家标准热轧圆钢的弯曲度≤4mm/M)，常发生待剪切热轧圆钢不能准确搁置在下刀板上表面的槽孔内，产生热轧圆钢叠料、跳槽等现象，造成剪切时热轧圆钢头部压扁和三角压痕等缺陷，影响产品质量。《金属料剪刀机进料诱导装置(专利号92216000.7)》较好地解决了热轧圆钢叠料、跳槽等问题该装置安置在剪切机刀板前方，使待剪切热轧圆钢先进入进料诱导装置，然后稳定在一定范围内进入下刀板槽孔内，提高了热轧圆钢头部的剪切质量。但是，该专利的不足之处是进料诱导装置装卸较不便，也不能完全解决热轧圆钢剪切时的头部压扁等缺陷。
技术实现思路
本技术设计一种新型剪切机孔型刀板，固定在轧机后道的剪切机上，无需进料诱导装置，使待剪切热轧圆钢准确进入下刀板槽孔内，解决了热轧圆钢剪切时，因叠料、跳槽等现象造成的圆钢头部压扁和三角压痕缺陷问题，提高产品质量。本技术提供的一种新型剪切机孔型刀板，包括上刀板、下刀板，其特征在于剪切机下刀板2的上表面和上刀板1的下表面分别有一组槽孔，槽孔的间距、数量与剪切机前(也就是轧钢机成品出口)的带槽输送地辊5对应匹配；下刀板2上表面的一组槽孔呈“喇叭型”，槽孔深度H1＝40～60mm(H1太大，剪切机基座4用于安装下刀板2的位置不够，H1太小，待剪切热轧圆钢3可能偏出下刀板2槽孔，影响产品质量)，上部开口宽b1＝(2.5～3.5)d，底部是一个深h1＝(0.15～0.30)d的封闭圆弧，底部封闭圆弧与上部开口处弧形连接，d是热轧圆钢3的直径；上刀板1下表面的一组槽孔形状呈“倒喇叭型”，间距、数量与下刀板2上表面的一组槽孔相同，槽孔深度H2＝(0.3～0.5)d，下部开口宽b2＝b1，槽孔顶部是一个深h2＝(0.15～0.30)d的封闭圆弧，顶部封闭圆弧与下部开口处弧形连接；固定在剪切机基座4上的下刀板2，上表面沿水平面高出待剪切热轧圆钢3下表面(也就是剪切机前的带槽输送地辊5上表面)h＝15～25mm，保证待剪切热轧圆钢3准确进入下刀板2槽孔内；上述结合构成本技术。上刀板1、下刀板2的一组槽孔数是4～15个。与现有技术相比，本技术具有下列优点(1)结构简单，便于加工。(2)安装容易、维修方便。(3)下刀板具有导卫作用，热轧圆钢剪切质量高。附图说明图1是本技术的工作示意图图2是本技术下刀板的结构示意图图3是本技术上刀板的结构示意图具体实施方案上海某钢铁公司轧钢车间300吨剪切机剪切d＝16～40mm热轧圆钢。原来采用常规圆孔型刀板上刀板1、下刀板2分别有12个深0.2d、半径0.5d+2mm的槽孔，带槽(12槽)输送地辊5，下刀板2上表面低于输送地辊5上平面30mm，12槽导卫诱导装置安置在剪切机前；工作时，待剪切热轧圆钢能准确搁置在下刀板2槽孔上方，基本解决了热轧圆钢3的叠料、跳槽等现象，消除了大部分的圆钢头部压扁和三角压痕缺陷，圆钢剪切合格率也较高，达88％左右，但是由于下刀板2圆弧形槽孔较浅(深0.2d)、开口端部较尖，圆钢切头压痕现象不能杜绝，影响产品质量，且产品规格变化时，在更换刀板的同时，必须同时更换导卫诱导装置，影响生产。实施本技术剪切机下刀板2的上表面和上刀板1的下表面分别有12个槽孔，与剪切机前的12槽输送地辊5的间距、数量对应匹配；下刀板2上表面的槽孔呈“喇叭型”，槽孔深度H1＝55mm，上部开口宽b1＝3d，底部是一个深0.2d的封闭圆弧，底部封闭圆弧与上部开口处弧形连接；上刀板1下表面的槽孔呈“倒喇叭型”，槽孔深度H2＝0.35d，下部开口宽b2＝3d，槽孔顶部是一个深0.2d的封闭圆弧，顶部封闭圆弧与下部开口处弧形连接；固定在剪切机上的下刀板2，上表面高出(沿水平面)带槽输送地辊5上表面h＝20mm。工作时，待剪切热轧圆钢3经带槽(12槽)输送地辊5准确进入下刀板2的“喇叭型”槽孔，上刀板1压下分断待剪切热轧圆钢3，由于上、下刀板2槽孔间距、数量、尺寸与待剪切热轧圆钢对应匹配，上、下刀板2槽孔是弧形连接，杜绝了圆钢3头部压扁和三角压痕缺陷。本技术设计合理、结构简单、安装、维修容易，具有导卫功能、弧形剪切、使用方便的特点，无需导卫诱导装置的诱导作用，待剪切热轧圆钢3能够准确进入下刀板2槽孔内，热轧圆钢头部的剪切合格率98％以上。以该车间年产6万吨热轧圆钢计算，仅避免重复切头一项，可节约钢材120吨，创直接经济效益36万元，同时还节约工时，提高了劳动生产率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
新型剪切机孔型刀板，包括上刀板、下刀板，其特征是：剪切机下刀板（２）的上表面和上刀板（１）的下表面分别有一组槽孔，槽孔的间距、数量与剪切机前的带槽输送地辊（５）对应匹配；下刀板（２）上表面的一组槽孔呈“喇叭型”，槽孔深度Ｈ↓［１］＝４０～６０ｍｍ，上部开口宽度ｂ↓［１］＝（２．５～３．５）ｄ，底部是一个深ｈ↓［１］＝（０．１５～０．３０）ｄ的封闭圆弧，底部封闭圆弧与上部开口处弧形连接，ｄ是热轧圆钢（３）的直径；上刀板（１）下表面的一组槽孔形状呈“倒喇叭型”，间距、数量与下刀板（２）上表面的一组槽孔相同，槽孔深度Ｈ↓［２］＝（０．３～０．５）ｄ，下部开口宽度ｂ↓［２］＝ｂ↓［１］，槽孔顶部是一个深ｈ↓［２］＝（０．１５～０．３０）ｄ的封闭圆弧，顶部封闭圆弧与下部开口处弧形连接；固定在剪切机基座（４）上的下刀板（２），其上表面沿水平面高出带槽输送地辊（５）上表面ｈ＝１５～２５ｍｍ；上述结合构成本实用新型。

【技术特征摘要】
1.新型剪切机孔型刀板，包括上刀板、下刀板，其特征是剪切机下刀板(2)的上表面和上刀板(1)的下表面分别有一组槽孔，槽孔的间距、数量与剪切机前的带槽输送地辊(5)对应匹配；下刀板(2)上表面的一组槽孔呈“喇叭型”，槽孔深度H1＝40～60mm，上部开口宽度b1＝(2.5～3.5)d，底部是一个深h1＝(0.15～0.30)d的封闭圆弧，底部封闭圆弧与上部开口处弧形连接，d是热轧圆钢(3)的直径；上刀板(1)下表面的一组槽孔形状呈“倒喇...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆汉刚，
申请(专利权)人：宝钢集团上海五钢有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]