蓄能罐式液压球阀控制装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及蓄能罐式液压球阀控制装置，应用于石油、化工、等行业中控制大流量、高压力球阀的开启和关闭。它的回油箱安装在机座上；回油箱顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵的驱动电机；三个16Mpa蓄能器并立安装在机座上，紧靠回油箱后侧壁外表面；集成阀厚板紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；集成阀厚板上表面安装四个管路结构相同的集成控制装置，每路输出端皆输出16Mpa的压力油。具有管路集成度高，有效减少故障率，缩小了管道直径减小了管路上液压操控元件体积的，节省了材料和降低了经济成本等优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及蓄能罐式液压球阀控制装置，应用于石油、化工、城市给排水、城市污水处理厂、造纸、治金等行业以及国家南水北调工程中控制大流量、高压力球阀的开启和关闭。
技术介绍
大流量、高压力球阀，它带有球阀芯。由于它安装在大流量、高压力的主管道上使用，它的开启、关闭，以及工作或检修的操作强度大，它还带有下述四个液压操控元件一是安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀。旁通阀打开，可以消除球阀芯在主管道上、下游两侧之间的压力差。二是安装在球阀芯上游主管道侧的检修密封环。三是安装在球阀芯下游主管道侧的工作密封环。检修密封环和工作密封环皆由外力操控，沿着主管道来回运动。两者之一或之二推向球阀芯时即密封，此时上、下游主管道连通 与否，取决于球阀芯孔位。密封状态下，密封环与球阀芯之间的摩擦力很大，故球阀芯要转动需要先使用足够大的外力把密封环推离开球阀芯。四是操作球阀芯旋转的接力器。通过接力器直接操控球阀芯孔位，实现球阀的开启和关闭。现行用于操控大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的液压控制装置，其结构松散，集成度低，体积大。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的中的不足之处，提供一种体积小的、结构紧凑的，集成度高的蓄能罐式液压球阀控制装置。本技术的目的可以这样达到蓄能罐式液压球阀控制装置，包括机座、回油箱以及以下四路输出压力油的管路管路I、管路II、管路III、管路IV ;四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；其待征是(a)四路管路的输入端皆与泵出的压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III稳压后的输出端相连；四路管路内的二位四通换向阀、二位三通先导阀、液压缸这些液压元件分别集成在集成控制装置I、集成控制装置II、集成控制装置III、集成控制装置IV内；此四个“集成控制装置”结构相同，皆由所述的二位四通换向阀、所述的两只二位三通先导阀及所述的两只液压缸组成，两只二位三通先导阀及两只液压缸皆集成在二位四通换向阀的阀体两端，每端各带一只液压缸和一只二位三通先导阀；液压缸直接制作在二位四通换向阀的阀体上；液压缸的活塞杆直接自由抵触在二位四通换向阀滑阀芯端头的端面上；二位四通换向阀两个工作油口、以及进油口和回油口皆集中开在二位四通换向阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口开在二位三通先导阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的阀体底部表面紧贴在二位四通换向阀的阀体端头的端面，二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口分别与二位四通换向阀的阀体内的相应管道连通；二位四通换向阀的阀体内的管道是钻孔；二位四通换向阀的阀体由面积不等的六面体金属体拼合而成，拼合面的管道口通过O形密封圈对接；集成控制装置I、集成控制装置II、集成控制装置III、集成控制装置IV再度集成在一块集成阀厚板上表面上；集成阀厚板共有六个面上表面、下表面；第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面；集成控制装置I、集成控制装置II为一组，共享从集成阀厚板第一侧面通入板内的深孔进油管道I ;集成控制装置III、集成控制装置IV为另一组，共享从集成阀厚板第二侧面通入板内的深孔进油管道II ;各集成控制装置的工作油口与对应的从第三侦U、第四侧面通入板内的深孔工作管道连通，而回油口则直接从集成阀厚板下表面通出；(b)回油箱安装在机座上；回油箱顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵的驱动电机；位于回油箱内的手动高压泵的手摇驱动机构则安装在回油箱顶壁上表面左前角；蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III并立安装在机座上，紧靠回 油箱后侧壁外表面；集成阀厚板紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；两台16Mpa高压齿轮泵的输出口、手动高压泵的输出口各自与一根在回油箱内段串联有溢流阀和止回阀的铜管相连，此三根铜管输出口并联一起，再通过铜管与相互并联的蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III输入口相连；蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III的输出口通过铜管直接与集成阀厚板第一侧面、第二侧面的进油口相连；集成阀厚板第三侧面、第四侧面的各工作油口通过铜管与机座后面底部的管路I的输出端、管路II的输出端、管路III的输出端、管路IV的输出端相连通；电气控制柜及控制面板安装在机座上，隔着集成阀厚板位于回油箱前侧壁的前面。本技术相比现有技术具有如下优点I、管路集成度高，有效地减少了管路上的故障率。2、由于操控大流量、高压力球阀所需的作用力恒定，要求主油管道的液压驱动功率不变，本技术油压高达16Mpa，相比现有技术中使用4Mpa压力，也就减小了主油管道内所需的流量，这样就缩小了管道直径，从而由现有使用粗管及其弯头拐弯在装置内部部署管路，改变为直接使用细铜管直接弯曲拐弯部署管路，并且管路上控制液压元件也可以制作得小巧。3、同时，大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的体积也就大为缩小。4、油箱中所需要的油量大为减少，因而油箱的体积大为减小。5、由于要求蓄能器在主、副泵欠压后稳定输出压力的时间和功率不变，本技术采用16Mpa高压力的蓄能器，其体积就大大减小。6、装置整体重量减少，节约了材料，节省了材料经济成本。附图说明图I是本技术管路图。图中I是管路I，2是管路II，3是管路III，4是管路IV，5是两台16Mpa高压齿轮泵和一台手动高压泵组成的联合工作油泵组管路。图2是图I中管路I、管路II、管路III或管路IV的管路结构图。其中，P是P进油口，T是T回油口，A是A工作油口，B是B工作油口。图3是内部管路结构是图2管路结构的集成控制装置的机械结构示意图。图中10是二位三通先导阀I，11是二位四通换向阀段I阀体，12是O形密封圈，13是二位四通换向阀段II阀体，14是管道，15是二位四通换向阀段III阀体，17是二位四通换向阀段IV阀体，19是二位三通先导阀II，21是二位四通换向阀段III阀体与二位四通换向阀段IV阀体拼合面，23是二位四通换向阀段II阀体与二位四通换向阀段III阀体拼合面，25二位四通换向阀段I阀体与二位四通换向阀段II阀体拼合面。T01、T02是外部并联在一起作为T回油口使用的两个回油口，P是二位四通换向阀P进油口，A、B分别是二位四通换向阀A工作油口和B工作油口，021是二位三通先导阀I的021回油口，P21是二位三通先导阀I的P21进油口，A21是二位三通先导阀I的A21工作油口，P31是二位三通先导阀II， P31进油口，A31是二位三通先导阀II的A31工作油口，031是二位三通先导阀II的031回油口。图4是图3的俯视图，示出了各油口在阀体内部的连通情况。27是钻孔端面堵头。T01、T02是外本文档来自技高网...

【技术保护点】
蓄能罐式液压球阀控制装置，包括机座（28）、回油箱(30)以及以下四路输出压力油的管路：管路Ⅰ（1）、管路Ⅱ（2）、管路Ⅲ（3）、管路Ⅳ（4）；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；其特征是：（a）四路输出压力油管路的输入端皆与泵出的16Mpa压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ（33）稳压后的输出端相连；四路管路内的二位四通换向阀、二位三通先导阀、液压缸这些液压元件分别集成在集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ内；此四个“集成控制装置”结构相同，皆由所述的二位四通换向阀、所述的两只二位三通先导阀及所述的两只液压缸组成，两只二位三通先导阀及两只液压缸皆集成在二位四通换向阀的阀体两端，每端各带一只液压缸和一只二位三通先导阀；液压缸直接制作在二位四通换向阀的阀体上；液压缸的活塞杆直接自由抵触在二位四通换向阀滑阀芯端头的端面上；二位四通换向阀两个工作油口、以及进油口和回油口皆集中开在二位四通换向阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口开在二位三通先导阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的阀体底部表面紧贴在二位四通换向阀的阀体端头的端面，二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口分别与二位四通换向阀的阀体内相应的管道连通；二位四通换向阀的阀体内的管道是钻孔；二位四通换向阀的阀体由面积不等的六面体金属体拼合而成，拼合面的管道口通过O形密封圈对接；集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ再度集成在一块集成阀厚板(39)上表面上；每个集成控制装置的底面通过O形密封圈紧固在集成阀厚板表面上，让底面上的T01回油口、T02回油口、P进油口、A工作油口，B工作油口分别与集成阀厚板(39)内部的钻孔形成的相应管道相连通；集成阀厚板(39)共有六个面：上表面、下表面；第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面；集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ为一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅰ；集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ为另一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅱ；每个集成控制装置的A工作油口，B工作油口分别与从第三侧或第四侧面通入板内的深孔A工作油管道、深孔B工作油管道连通；而T01回油口、T02回油口分别与集成阀厚板(39)板内深孔T01回油管道、深孔T02回油管道连通，深孔T01回油管道、深孔T02回油管道在板内并联入板内深孔回油管道经集成阀厚板下表面的小孔通出；（b）回油箱(30)安装在机座(28)上；回油箱(30)顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵(43)的驱动电机(31)；位于回油箱？内的手动高压泵的手摇驱动机构(35)则安装在回油箱顶壁上表面左前角；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)并立安装在机座(28)上，紧靠回油箱(30)后侧壁外表面；集成阀厚板(39)紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板(39)底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；两台16Mpa高压齿轮泵（43）的输出口、手动高压泵的输出口各自与一根在回油箱内段串联有溢流阀和止回阀的铜管相连，此三根铜管输出口并联一起，再通过铜管与相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)输入口相连；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)的输出口通过铜管直接与集成阀厚板(39)第一侧面、第二侧面的进油口相连；集成阀厚板侧面的各工作油口通过铜管与与机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)相连通；电气控制柜(47)及控制面板(29)安装在机座上，隔着集成阀厚板位于回油箱前侧壁的前面。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林春照，
申请(专利权)人：福建南平通达机电自动化有限公司，
类型：实用新型
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