大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构制造技术

本实用新型专利技术涉及大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，应用于石油化工等行业中控制大流量高压力球阀的开启和关闭。它包括管路结构相同的四路管路，每路由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成。滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；四路管路的输入端皆与16Mpa泵出的压力油经16Mpa蓄能器稳压后的输出端相连。具有缩小了管道直径减小了管路上液压操控元件体积的，节省了材料和降低了经济成本等优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，应用于石油、化工、城市给排水、城市污水处理厂、造纸、治金等行业以及国家南水北调工程中控制大流量、高压力球阀的开启和关闭。
技术介绍
大流量、高压力球阀，它带有球阀芯。由于它安装在大流量、高压力的主管道上使用，它的开启、关闭，以及工作或检修的操作强度大，它还带有下述四个液压操控元件一是安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀。旁通阀打开，可以消除球阀芯在主管道上、下游两侧之间的压力差。二是安装在球阀芯上游主管道侧的检修密封 环。三是安装在球阀芯下游主管道侧的工作密封环。检修密封环和工作密封环皆由外力操控，沿着主管道来回运动。两者之一或之二推向球阀芯时即密封，此时上、下游主管道连通与否，取决于球阀芯孔位。密封状态下，密封环与球阀芯之间的摩擦力很大，故球阀芯要转动需要先使用足够大的外力把密封环推离开球阀芯。四是操作球阀芯旋转的接力器。通过接力器直接操控球阀芯孔位，实现球阀的开启和关闭。操控大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件需要一个蓄能罐式液压控制管路结构。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的中的不足之处，提供一种适用于操控大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构。本技术的目的可以这样达到大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，其特征是包括以下四路输出压力油的管路管路I、管路II、管路III、管路IV ;四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；四路管路的输入端皆与16Mpa泵出的压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压,和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III稳压后的输出端相连。本技术相比现有技术具有如下优点I、由于操控大流量、高压力球阀所需的作用力恒定，要求主油管道的液压驱动功率不变，本技术油压高达16Mpa，相比现有技术中使用4Mpa压力，也就减小了主油管道内所需的流量，这样就缩小了管道直径，从而由现有使用粗管及其弯头拐弯在装置内部部署管路，改变为直接使用细铜管直接弯曲拐弯部署管路，并且管路上控制液压元件也可以制作得小巧。同时，大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的体积也就大为缩小。2、油箱中所需要的油量大为减少，因而油箱的体积大为减小。3、由于要求蓄能器在主、副泵欠压后稳定输出压力的时间和功率不变，本技术采用16Mpa高压力的蓄能器，其体积就大大减小。4、装置整体重量减少，节约了材料，节省了材料经济成本。附图说明图I是本技术实施例中的管路图。图中I是管路I，2是管路II，3是管路III，4是管路IV，5是两台16Mpa高压齿轮泵和一台手动高压泵组成的联合工作油泵组管路。具体实施方式本技术以下结合附图作进一步的说明。大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，包括以下管路结构相同皆相同的四路输出压力油的管路管路I (I)、管路II (2)、管路III (3)、管路IV (4);每条管路皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通。四路输出压力油管路的输入端皆与泵出的16Mpa压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联使用的蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III稳压后的输出端相连。为了实现输出压力油的自动稳压控制，本技术可以在蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III输出端安装电控压力显示器；电控压力显示器报警值上限一设定为16Mpa、上限二设定为17Mpa、下限一设定值为14Mpa、下限二设定值为12Mpa ;当输出压力高于16MPa时YPM的P4闭合，油泵停止工作。当输出压力低于下限一设定值时，主油泵开启向输出加油压。当输出压力低于下限二设定值时，备用油泵同时起动。当输出压力高于上限二设定值时，安全卸荷阀电磁阀动作，自动卸荷。本技术在使用时，管路I (I)的输出端八1、81、管路11(2)的输出端A2、B2、管路111(3)的输出端A3、B3、管路IV(4)的输出端A3、B4分别与大流量、高压力球阀下述四个液压操控元件的输入端相连球安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀；操作球阀芯旋转的接力器；安装在球阀芯上游主管道侧的检修密封环；安装在球阀芯下游主管道侧的工作密封环。工作时，按下运行高压齿轮泵的开关，驱动电机Ml或M2运行。或者停电时，手摇手动高压泵的驱动机构。此时，回油箱内的压力油由高压齿轮泵抽出，经回油箱内铜管上的溢流阀和止回阀的限压和防止回流控制后通过铜管输送至相互并联使用兵蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III，压力油再度被稳压至16Mpa。进而由两路铜管将压力油输送至管路I (I)、管路II (2)、管路III (3)、管路IV⑷四路的输入端。由此四路的输出端向球阀四个液压操控元件供应16MPa压力油。本技术工作油压高达16Mpa,相比现有技术中使用4Mpa压力，(一)大大减小了主油管道内所需的流量，这样就缩小了管道直径，从而可以使用细铜管直接弯曲拐弯部署管道，并且管路上控制液压元件也可以制作得小巧。(二)同时，大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的体积也就大为缩小。(三)回油箱中所需要的油量大为减少，这使回油箱的体积大为减小。(四)装置整体重量减少，节约了材料，节省了材料经济成本。(五)四路管路相同，方便了集成制作，以减少管路上的故障率。(六)由于要求蓄能器在主、副泵欠压后稳定输出压力的时间和功率不 变，本技术采用16Mpa高压力的蓄能器，其体积也就大大减小。权利要求1.大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，其特征是包括以下四路输出压力油的管路管路I (I)、管路II (2)、管路III (3)、管路IV⑷；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；四路管路的输入端皆与16Mpa泵出的压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器I、蓄能器II、蓄能器III稳压后的输出端相本文档来自技高网...

【技术保护点】
大流量、高压力球阀蓄能罐式液压控制管路结构，其特征是包括以下四路输出压力油的管路：管路Ⅰ（1）、管路Ⅱ(2)、管路Ⅲ(3)、管路Ⅳ(4)；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；四路管路的输入端皆与16Mpa泵出的压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ稳压后的输出端相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林春照，
申请(专利权)人：福建南平通达机电自动化有限公司，
类型：实用新型
国别省市：