手动换向阀及其密封结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种手动换向阀及其密封结构。该手动换向阀的密封结构，回液主密封件处于第一环形腔体内，回液主密封件的内周壁、外周壁分别与第一环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触；和/或进液主密封件处于第二环形腔体内，进液主密封件的内周壁、外周壁分别与第二环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触。采用本实用新型专利技术的技术方案，因主密封结构采用径向动密封的形式，大大降低了对主密封件的磨损，并提高了主密封件的抗污能力，延长了主密封件的使用寿命。本实用新型专利技术提供的手动换向阀，设置有上述的手动换向阀的密封结构。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及控制阀领域，更具体地，涉及一种手动换向阀及其密封结构。
技术介绍
手动换向阀是煤矿用液压支架最重要的液压元件之一，在液压支架的控制系统中，控制液流方向，实现液压支架的不同动作。目前，手 动换向阀的回油腔、工作腔、高压腔之间的主密封(包括回液主密封和进液主密封)主要是采用锥面软密封、锥面硬密封或者平面软密封等主密封结构，例如在专利申请号为201120175187和201120015319的专利文件中分别提供了锥面密封、平面软密封的主密封结构的具体实施方式。但是上述的锥面密封形式是在阀芯沿轴向移动时，钢质表面和钢质表面的轴向对接接触实现的主密封，其存在抗污染能力差，污染颗粒比较容易卡在阀芯和密封座之间，进而造成密封不严、阀芯串液的问题；上述的平面软密封形式，是在金属材质的阀芯沿轴向移动时，阀芯上的环形端面与橡胶材质密封件的平端面轴向抵压接触实现的主密封，虽然改善了密封效果，但在手动换向阀的长时间换向工作后，阀芯的环形端面会在橡胶密封件的端面造成压痕并造成磨损，严重时可能导致橡胶密封件被磨穿，影响橡胶密封件的使用寿命和密封效果，最终会影响手动换向阀的使用寿命。
技术实现思路
本技术旨在提出一种手动换向阀的密封结构，以解决现有技术的手动换向阀存在的上述问题。本技术还提出了一种手动换向阀。一个方面，本技术提供了一种手动换向阀的密封结构，手动换向阀上设有工作油口、回油口和高压油口，阀体内形成有工作腔、回油腔和高压腔；其中，工作腔与工作油口连通，回油腔与回油口连通，高压腔与高压油口连通；阀体内还设置有用于使工作腔与回油腔密封隔离的回液主密封件，以及用于使工作腔与高压腔密封隔离的进液主密封件；回液主密封件处于第一环形腔体内，回液主密封件的内周壁、夕卜周壁分别与第一环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触；和/或进液主密封件处于第二环形腔体内，进液主密封件的内周壁、外周壁分别与第二环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触。进一步地，工作油口、回油口和高压油口均开设在阀体上；阀体的第一端安装有凸轮操作机构，第二端安装有密封端盖；阀体内固定安装有回液阀套，以及可轴向移动的回液阀芯、控制阀芯和进液阀芯；回液阀套上开设有径向设置的第一流通孔；控制阀芯和进液阀芯分别套设在回液阀芯上；回液阀芯包括依次连接的第一段、中间过渡段和第二段；回液阀芯的第一段可由凸轮操作机构驱动，中间过渡段与控制阀芯之间形成环形通道，第二段与密封端盖之间设置有第一复位弹簧；控制阀芯的中部开设有径向设置的第二流通孔；回液阀套具有与回液阀芯的第一段以及控制阀芯第一端滑动配合的第一内孔，第一内孔孔壁上开设有第一沟槽，回液主密封件嵌设在第一沟槽中；回液阀芯第一段和控制阀芯二者相邻的端面处于分离状态或对接状态时，对应于回油腔与工作腔的连通状态或隔离状态。进一步地，阀体内还固定安装有中间套；中间套上开设有径向设置的第三流通孔；中间套与回液阀芯第二段之间形成第一滑道，进液阀芯的第一端与回液阀芯第二段之间形成第二滑道，控制阀芯第二端与第一滑道、第二滑道滑动配合；进液主密封件套设在回液阀芯第二段上，位于控制阀芯与进液阀芯之间，并可在第一滑道和第二滑道内滑动；进液阀芯的第二端与密封端盖之间设置有第二复位弹簧；进液阀芯第一端和中间套二者相邻的端面处于分离状态或对接状态时，对应于高压腔与工作腔的连通状态或隔离状态。进一步地，控制阀芯的外周上设有限位凸缘，限位凸缘可在由回液阀套和中间套形成的限位腔内滑动。进一步地，回液阀芯第一段上设有可由阀体限位的限位台阶。进一步地，回液阀芯第二段上开设有用于套装第一复位弹簧 的第二内孔；进液阀芯上开设有用于套装第二复位弹簧的第三内孔。进一步地，回液阀套、中间套、密封端盖均与阀体之间设置有密封结构；中间套夹设在回液阀套与密封端盖之间，密封端盖上开设有径向设置的第四流通孔。进一步地，回油口和高压油口开设在阀体上；阀体的第一端安装有凸轮操作机构，第二端安装有端盖，端盖上开设有工作油口 ；阀体内固定安装有回液阀套，以及可轴向移动的回液阀芯、控制阀芯和进液阀芯；回液阀套上开设有径向设置的第一流通孔；回液阀芯的第一端可由凸轮操作机构驱动，回液阀芯的第二端与控制阀芯的第一端相对设置；回液阀芯上安装有第一复位弹簧；控制阀芯上开设有径向设置的第二流通孔；进液阀芯套设在控制阀芯上，进液阀芯、控制阀芯第二端与端盖之间分别设置有第二复位弹簧和第三复位弹簧；回液阀套具有与回液阀芯的第二端以及控制阀芯第一端滑动配合的第一内孔，第一内孔孔壁上开设有第一沟槽，回液主密封件嵌设在第一沟槽中；回液阀芯第二端与控制阀芯的第一端处于分离或对接状态时，对应于回油腔与工作腔的连通状态或隔离状态。进一步地，阀体内还固定安装有中间套，控制阀芯上开设有第二沟槽，进液主密封件嵌设在第二沟槽内；第二沟槽的开口与中间套的内孔孔壁和/或进液阀芯的内孔孔壁配合；中间套与进液阀芯二者相邻的端面处于分离状态或对接状态时，对应于高压腔与工作腔的连通状态或隔离状态。另一个方面，本技术还提供了一种手动换向阀，该手动换向阀设置有上述的手动换向阀的密封结构，回液主密封件和进液主密封件均为成组设置的O型圈和挡圈。根据本技术的技术方案，因为回液主密封件和进液主密封件中至少有一个处于对应的环形腔体内，处于环形腔体内的主密封件的内周壁、外周壁分别与环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触，通过该主密封件的径向受力变形以在手动换向阀的对应阀位达到该主密封件两侧的腔体(其中一侧腔体与工作腔相通，另一侧腔体与高压腔或者回油腔相通)密封隔离的效果，即本技术中至少一主密封结构采用径向动密封结构实现主密封，径向动密封结构相对于现有技术中手动换向阀主密封结构采用锥面密封、平面软密封等轴向动密封结构来说，具有主密封效果好且不容易造成主密封件磨损的优点，从而避免了现有技术中的锥面密封、平面软密封等主密封结构存在的问题。同时，处于相对封闭的环形腔体内的主密封件抗污染能力强，进一步降低了主密封件的受损情况。采用本技术的技术方案，大大提高了主密封结构的密封性能和主密封件的使用寿命，并达到了提高手动换向阀的使用寿命和使用性能的效果。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中图I示意性示出了本技术的手动换向阀的密封结构第一实施例的剖面结构；其中，手动换向阀处于其回油腔和工作腔相通的第一工作状态；图2示意性示出了本技术的手动换向阀的密封结构第一实施例的剖面结构；其中，手动换向阀处于其高压腔和工作腔相通的第二工作状态；以及，图3示意性示出了本技术的手动换向阀的密封结构第二实施 例的剖面结构。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。参见图I至图3，示出了本技术提供的手动换向阀的密封结构的剖面结构。如图所示，该手动换向阀上设有连接执行元件的工作油口 A、连接回油箱的回油口 T和连接高压油源的高压油口 P。手动换向阀的阀体I内相应地形成有工作腔11、回油腔12和高压腔13，其中，工作腔11与工作油口 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种手动换向阀的密封结构，所述手动换向阀上设有工作油口(A)、回油口(T)和高压油口(P)，所述阀体(1)内形成有工作腔(11)、回油腔(12)和高压腔(13)；其中，所述工作腔(11)与所述工作油口(A)连通，所述回油腔(12)与所述回油口(T)连通，所述高压腔(13)与所述高压油口(P)连通；所述阀体(1)内还设置有用于使所述工作腔(11)与所述回油腔(12)密封隔离的回液主密封件(21)，以及用于使所述工作腔(11)与所述高压腔(13)密封隔离的进液主密封件(31)；其特征在于，所述回液主密封件(21)处于第一环形腔体内，所述回液主密封件(21)的内周壁、外周壁分别与所述第一环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触；和/或所述进液主密封件(31)处于第二环形腔体内，所述进液主密封件(31)的内周壁、外周壁分别与所述第二环形腔体的内周壁、外周壁抵压接触。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：贾春强，郑丽伟，丁少华，
申请(专利权)人：三一重型综采成套装备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：