高强钢板的板形控制方法技术

本发明专利技术提供一种高强钢板的板形控制方法，主要步骤为加热→轧制→轧后冷却→矫直，控制加热温度、轧制压力、轧制温度、单道次压下量、轧制速度和冷却温度等方面。本发明专利技术操作简单，简化了生产工序，缩短生产周期，减少了钢板中间工序的调运转移，节约了能源消耗，减少了计划外量的增加，可获得良好的板形，实践验证性能未发生改变，符合各项标准，经济效益明显。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢
，涉及一种。
技术介绍
在现在的生产过程中，高强钢板的板形瓢曲问题一直存在，尤其在生产屈服点大于450MPa的工艺钢及终轧温度在800°C以下的低碳贝氏体钢时，已不能 完全满足其生产工艺要求。由于此类钢在轧制后期终轧温度较低，轧机能力有 限导致钢板在轧制表面延伸大，心部延伸少，钢板内部应力大，产生小波浪弯， 矫直后效果不明显，以至于不平度超标，造成计划外及废品，给企业造成较大 的经济损失。在长期实践中发现影响板形的主要因素有控轧工艺参数，包括 加热温度、轧制温度、变形制度、道次压下量、轧后的冷却制度、矫直工艺等。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，可获得良好的高强钢 板板形。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案， 包括以下步骤(l)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200 1220°C，均热段1160 1180°C，总加热时间为4 6小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700 3900 吨，初轧温度为1050 1100°C，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待 温，待钢板温度至820 84(TC时进行精轧，精轧压力为3000 3350吨，初轧和 精轧过程的单道次压下量为10 20mm，轧制速度0. 9 1. Om/s，道次压下率16 34%;(3) 轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为 560 620°C，控制辊道速度为O. 8 1.0m/s;(4) 矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为440 460°C，待温度至310 330'C时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。所述步骤(3)中冷却时钢板上下表面冷却水比例为1: 210 230。 所述步骤(4)中初矫后钢板在辊道上游动待温。本专利技术的主要步骤为加热、轧制、冷却和矫直，先加热后均热，保持加热 时间，使钢温尽可能均匀一致，目的是提高钢坯的塑性，降低钢坯的变形抗力， 优化坯料的原始组织结构，在现有设备能力条件下满足轧制要求，使钢坯轧制 时变形均匀，变形能力充分渗透，也是保证钢板板形的必要条件之一；在轧制 时控制道次轧制压力、单道次压下量、道次压下率和轧制速度，有利于减小金 属的变形速度，相应减小了金属的变形抗力，提高轧件的塑性，钢的变形抗力 减小，相应增大钢的变形程度，使钢板的变形均匀渗透，这不但对钢板内部组 织、性能大有益处，还减轻了其内应力和变形的不均匀性，解决了轧机轧制压 力不足而造成的晶粒粗大不均、冲击韧性减低现象，且增大了可生产钢板的厚 度规格，适合其它钢厂低轧制压力轧机生产控轧型高强钢；在循环轧制过程中， 保持钢板平直且使钢板在辊道上来回游动，不产生辊道黑印，使温度均匀，以 避免轧制时由于黑印产生变形不均，存在内部应力集中形成硬弯；保持冷却终 温，控制上下表面冷却水比例，使钢板上下表冷却温度均匀、 一致，从而获得 均匀的组织和良好的板形；在钢板冷却后及时送入矫直机矫直，矫直过程分初 矫和终矫，且控制温度，目的是消除最终钢板内部的残余应力，钢板上冷床后 自始至终保持平直。本专利技术操作简单，简化了生产工序，縮短生产周期，减少 了钢板中间工序的调运转移，节约了能源消耗，减少了计划外量的增加，可获 得良好的板形，实践验证性能未发生改变，符合各项标准，经济效益明显。 具体实施例方式实施例l:，包括以下步骤(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200°C，均热段116(TC，总加热时间为6 小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700吨， 初轧温度为1050°C，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板 温度至820'C时进行精轧，精轧压力为3000吨，初轧和精轧过程的单道次压下 量为10mm，轧制速度1.0m/s，道次压下率16%; (3)轧后冷却，对经步骤(2) 轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为560°C，控制辊道速度为1.0m/s，冷 却时钢板上下表面冷却水比例为1: 210; (4)矫直，钢板冷却后先进行初矫， 再进行终矫，控制初矫温度为440'C，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至 31(TC时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。实施例2:，包括以下步骤(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1210°C，均热段117(TC，总加热时间为5 小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3800吨， 初轧温度为1080°C，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板 温度至830'C时进行精轧，精轧压力为3200吨，初轧和精轧过程的单道次压下 量为15mm，轧制速度0.9m/s，道次压下率25%; (3)轧后冷却，对经步骤(2) 轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为600°C，控制辊道速度为0.9m/s，冷 却时钢板上下表面冷却水比例为1: 220; (4)矫直，钢板冷却后先进行初矫， 再进行终矫，控制初矫温度为45(TC，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至 32(TC时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。实施例3:，包括以下步骤(1)加热，对钢坯先 进行加热再均热，控制加热段温度为1220°C，均热段118(TC，总加热时间为4 小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3900吨， 初轧温度为IIO(TC，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板 温度至84(TC时进行精轧，精轧压力为3350吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为20mm，轧制速度0.95m/s，道次压下率34%; (3)轧后冷却，对经步骤(2) 轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为620°C,控制辊道速度为0.8m/s，冷 却时钢板上下表面冷却水比例为1: 230; (4)矫直，钢板冷却后先进行初矫， 再进行终矫，控制初矫温度为460。C，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至 33(TC时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。对三个实施例的高强钢板成品进行检测，检测结果如下表1所示表l成品屈服 MPa强度 MPa延伸率 %冲击功1功2 J功3冷弯板形情况实施例159568526.0一20。C2402502093a完好良好实施例257567024.0一20。C1762221523a完好良好实施例356567026.0一20。C2402671513a完好良好由上表看出本专利技术的方法所制备的高强钢板的板形良好，其它各项数据符合标准。权利要求1.，其特征在于包括以下步骤(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200～1220℃，均热段1160～1180℃，总加热时间为4～6小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700～3900吨，初轧温度为1050～1100℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至820～840℃时进行精轧，精轧压力为3000～3350吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为10～20mm，轧制速度0.9～1.0m/s，道次压下率16～34％；(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为560～620℃，控制辊道速度为0.8～1本文档来自技高网...

【技术保护点】
高强钢板的板形控制方法，其特征在于包括以下步骤：　（１）加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为１２００～１２２０℃，均热段１１６０～１１８０℃，总加热时间为４～６小时；　（２）轧制，步骤（１）经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为３７００～３９００吨，初轧温度为１０５０～１１００℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至８２０～８４０℃时进行精轧，精轧压力为３０００～３３５０吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为１０～２０ｍｍ，轧制速度０．９～１．０ｍ／ｓ，道次压下率１６～３４％；　（３）轧后冷却，对经步骤（２）轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为５６０～６２０℃，控制辊道速度为０．８～１．０ｍ／ｓ；　（４）矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为４４０～４６０℃，待温度至３１０～３３０℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵全卿，宋向前，宁康康，温利民，李红涛，李学奇，王会岭，罗君高，李欢欢，唐国军，陈俊奇，
申请(专利权)人：舞阳钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]