一种生产纯净水煤气和一氧化碳的装置及工艺，它涉及煤化工生产技术领域，它的整体设备分为四段，分别为干燥段、干馏段、造气段和冷却段，上段数层为干燥段，中段数层为干馏段，下部数层为造气段，最下端为冷却段，干燥段、干馏段和造气段根据固体原料的性质设定层数，对于水分、挥发分含量较高的固体原料，干燥、干馏段设置层数多于含水、挥发分低的固体原料，造气段根据造气温度的不同及造气目的的不同，设置气化层数，冷却段采用预堆灰措施，壳体不保温，自然冷却。它降低了杂质气体产生量，干馏气可以用于反应的加热，加热通道和各室分开设置，使生产的合成气杂质少，减少了后处理气量和工序，使后处理设备投资减少。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及煤化工生产
，具体涉及以水蒸汽生产纯净水煤气和以二氧化碳生产一氧化 碳的装置及工艺。
技术介绍
目前，以氢气、一氧化碳为主的合成气生产工艺及设备在生产过程中普遍使用纯氧或富氧、水、煤或无烟煤、干馏煤，采用间歇周期式固定床生产技术，生产的水煤气中含有大量的二氧化碳、氮气、甲烷、水蒸汽，从造气到后期需要调整气体的组成比，生产周期长，过程比较复杂，且生产工艺中对煤种、灰熔点的要求都比较严格，因此选择原料及工艺的范围小，随着环境要求的不断提高，合成气生产过程能够选择的工艺及原料范围越来越小，严重影响工厂的发展及经济效益。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种生产纯净水煤气和一氧化碳的装置及工艺，它实现在一台设备上完成了干燥、干馏、气化，完成了连续化的气化过程，满足了以水蒸汽和碳生产纯净水煤气和以二氧化碳与碳生产高纯一氧化碳的过程，它采用多层式塔，可将干燥的水分单独排出，干馏气可以用于反应的加热，它的加热通道和各室分开设置，产生的气体杂质少，减少了后处理气量，使后处理设备投资减少，它采用逐层搅拌，传热效率高，提高了热利用率，且它采用耐高温及绝热保温材料，设备工作温度在1200°C以下，水煤气及一氧化碳的产生温度在900-1000°C，低于灰熔点，无需设置特殊的装置除灰，灰分以固体粉状形式从炉下部、装置外的高温除尘、换热器排除，工艺过程中无废水产生。为了解决
技术介绍
所存在的问题，本专利技术采用以下技术方案它的整体设备分为四段，分别为干燥段A、干馏段B、造气段C和冷却段D，上段数层为干燥段A，中段数层为干馏段B，下部数层为造气段C，最下端为冷却段D，干燥段A、干馏段B和造气段C根据固体原料的性质设定层数，对于水分、挥发分含量较高的固体原料，干燥、干馏段设置层数多于含水、挥发分低的固体原料，造气段根据造气温度的不同及造气目的的不同，设置气化层数，冷却段采用预堆灰措施，壳体不保温，自然冷却。所述的干燥段A、干馏段B、造气段C和冷却段D包含密封出料口 I、筒体2、中心下料管3、气化层孔板4、高温加热气管5、侧高温气喷射管6、侧下料管7、加热气入口 8、高温气入口 9、中心高温气喷射管10、搅拌导轨组件11、耙式搅拌臂12、搅拌件13、搅拌轴套14、热气夹套15、搅拌轴16、蓄热式加热室17、保温层18、凹形底板19、凸形底板20、蓄热室底板21、密封进料口 22、搅拌密封组件23、搅拌电机24、烟气出口管25、干燥气集气管26、干馏气集气管27、层间气出口 28、中心密封下料管29、搅拌支撑30、人孔31、高温气塔外环管32和合成集气管33，筒体2的底部中间位置设置有密封出料口 1，密封出料口 I的上方为集灰段，在集灰段上部设有中心下料管3，下料管与上部的气化层孔板4连接，气化层孔板4的上方设置高温加热气管5，在两层高温加热气管5的中间设置有多个高温气喷射管6，高温气喷射管6的一端与高温气多个入口 9连接，由塔外环形管31连接进入加热塔内。相邻的上部孔板气化层设侧下料管7，上一层孔板连接的下料管为中心下料管3，以此类推；筒体2的外壁上设置有数层加热气入口 8，筒体2的内部中心位置设置的搅拌轴16上套接有数个搅拌轴套14，搅拌轴套14均与耙式搅拌臂12连接，耙式搅拌臂12的一端均设置有搅拌导轨组件11，耙式搅拌臂12上设置有搅拌件13，筒体2的外壁上设有热气夹套15，热气夹套15的外壁设置有保温层18，筒体2的顶端中心位置连接有搅拌电机24，搅拌电机24的下方设置有搅拌密封组件23，搅拌密封组件23的下方一侧设置有密封进料口 22。筒体2上部几段为干燥段，在外壁上连接有干燥气集气管26、烟气出口管25 ;筒体的中段为干馏段，设有干馏气集气管27，干燥和干馏段各层设有层间气出口 28。筒体2上设置有若干个人孔31，筒体2的下段设置有合成集气管33。所述的耙式搅拌臂12的下方分别设置有凹形底板19和凸形底板20，凹形底板19的下方均与蓄热室底板21连接，蓄热室底板21的中间位置设置有密封下料管29，凸形底板20的下方均与蓄热式加热室17连接。 所述的密封下料管29的作用是为了防止各段不同气体穿层。所述的外设加热器为各层统一提供相同的温度，但各层的温度控制由进入的加热气量确定，干燥、干馏层的加热采用加热室加热，造气层的加热由热气加热管加热。造气层加热气导入干馏层与补充的加热气混合进行干馏层加热、二者混合加热后的热气又进行干燥层的加热、以最大利用热量。本专利技术具有以下有益效果它实现了一台设备上完成了干燥、干馏、气化、冷却，完成了连续化的气化过程，满足了以水蒸汽和碳生产纯净水煤气和以二氧化碳与碳生产高纯一氧化碳的过程，它采用多层式塔，可将干燥的水分单独排出，干馏气可以用于反应的加热，它的加热通道和各室分开设置，产生的气体杂质少，减少了后处理气量，使后处理设备投资减少，它采用逐层搅拌，传热效率高，提高了热利用率，且它采用耐高温及绝热保温材料，设备工作温度在1200°C以下，水煤气及一氧化碳的产生温度在900-1000°C，低于灰熔点，无需设置特殊的装置除灰，灰分以固体粉状形式从炉下部、装置外的高温除尘换热器排除，工艺过程中无废水产生。附图说明图I为本专利技术的结构示意图；图2为本专利技术中实施例I、实施例2、实施例3的结构示意图。具体实施例方式参照图1，本具体实施方式采取以下技术方案它的整体设备分为四段，分别为干燥段A、干馏段B、造气段C和冷却段D，上段数层为干燥段A，中段数层为干馏段B，下部数层为造气段C，最下端为冷却段D，干燥段A、干馏段B和造气段C根据固体原料的性质设定层数，对于水分、挥发分含量较高的固体原料，干燥、干馏段设置层数多于含水、挥发分低的固体原料，造气段根据造气温度的不同及造气目的的不同，设置气化层数，冷却段采用预堆灰措施，壳体不保温，自然冷却。所述的干燥段A、干馏段B、造气段C和冷却段D包含密封出料口 I、筒体2、下料管3、气化层孔板4、高温加热气管5、高温气喷射管6、侧下料管7、加热气入口 8、高温气入口9、中心高温气喷射管10、搅拌导轨组件11、耙式搅拌臂12、搅拌件13、搅拌轴套14、热气夹套15、搅拌轴16、蓄热式加热室17、保温层18、凹形底板19、凸形底板20、蓄热室底板21、密封进料口 22、搅拌密封组件23、搅拌电机24、烟气出口管25、干燥气集气管26、干馏气集气管27、层间气出口 28、中心密封下料管29、搅拌支撑30、人孔31、高温气塔外环管32和合成集气管33，筒体2的底部中间位置设置有密封出料口 1，密封出料口 I的上方为集灰段，在集灰段上部设有中心下料管3，中心下料管3与上部的气化层孔板4连接，气化层孔板4的上方设置高温加热气管5，在两层高温加热气管5的中间设置有多个高温气喷射管6，高温气喷射管6的一端与多个高温气入口 9连接，且高温气入口 9与中心高温气喷射管10连接，中心高温气喷射管10与高温气塔外环管32连接，相邻的气化层孔板4之间设置有侧下料管7，筒体2的外壁上设置有数个加热气入口 8，筒体2的内部中心位置的搅拌轴16上套接有数个搅拌轴套14，搅拌轴16的下端与搅拌支撑30连接，搅拌轴套14均与耙式搅拌臂12连接，耙式搅拌臂12的一端均设置有搅拌导轨组件11，耙式搅本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种生产纯净水煤气和一氧化碳的装置及工艺，其特征在于它的整体设备分为四段，分别为干燥段(A)、干馏段(B)、造气段(C)和冷却段(D)，上段数层为干燥段(A)，中段数层为干馏段(B)，下部数层为造气段(C)，最下端为冷却段(D)，干燥段(A)、干馏段(B)和造气段(C)根据固体原料的性质设定层数，对于水分、挥发分含量较高的固体原料，干燥、干馏段设置层数多于含水、挥发分低的固体原料，造气段根据造气温度的不同及造气目的的不同，设置气化层数，冷却段采用预堆灰措施，壳体不保温，自然冷却。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘宗礼，
申请(专利权)人：刘宗礼，
类型：发明
国别省市：
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