一种辊切切分新技术制造技术

本发明专利技术提供了一种型钢轧机的辊切切分技术。主要技术特征是按辊切切分机理而设计两个特殊孔型，预切分孔型和切分孔型。在切分孔型出口处安装有音叉型导管。使两个断面相同的联体件通过切分孔型变成单独的两根轧件。该技术投资少，见效快，只要对传统工艺设备略加改造，便能实施。采用本发明专利技术能使中小型轧机轧制较大坯料，强化轧机生产，提高生产率，是一项具有广泛发展前途的轧钢工艺技术。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢工艺
，特别涉及中小型轧机的辊切切分工艺技术。目前，国内一些中小型轧机按照传统的生产方式进行轧制，均采60～90mm的方坯原料。而这种规格坯料的生产方法只有两种一种是连铸法，但采用此法生产60～90mm方坯还存在一定的技术问题;另一种是开坯或初轧，而生产这种小规格断面的坯料，生产率极低。若原料断面较大，则需要增加加热次数和轧制道次，单位燃耗也相应增加，生产周期增长，从而导致成本增高，产量降低。在国际上，关于切分轧制工艺技术也正处于研究与探讨之中，如美国专利号为US4785699文献中公开的一种切分技术，名称为“挡风板刮水器的切分装置”。它是由铸造或挤压得到的镜面对称的两个汽车挡风板的刮水片，通过圆盘片将它们分成两个单体的刮水片。该切分装置是采用夹板锤，夹住并送进坯料，使之进入固定导卫装置，参照一对绕平行轴旋转的园盘刃准确定位，靠从动力导轮将挤压坯沿剪切线布置并支撑剪后的刮水片。该装置只适用于诸如球扁钢之类的轧件。生产两个对称断面的连体轧件还比较容易些，若生产断面不对称的连体轧材则难以实现。另外该装置仅仅是其他加工方法的一个辅助设备，只起分离作用，无法完成像轧制过程，使钢坯塑性变形，达到要求的形状和尺寸。另外，该装置复杂，投资较大。再如美国专利号为US4210051文献中公开的一种技术，名称为“带状刀切分机送料辊装置”。此专利主要是解决带状刀切分机送料辊的配置，特别是涉及送料辊支持手段的问题。它是由带状刀切分机带有两个叠加辊和一个无限动刀片构成。其特征是两送料辊各需连接在轴坯杆末端，下辊末端高于切分面，上辊低于切分面。此装置主要用于切分皮革、橡胶等软材料，根本不适于轧钢生产。针对现有技术存在的不足，本专利技术提供了一种辊切切分工艺技术。该技术只需对现有的中小型轧机的孔型稍加改造，起到承上启下作用，就可以采用较大的坯料，强化轧机生产，一次成材，提高生产率，以较少的投资，收到更大的效果。从而达到缓解中小型轧机坯料紧张的目的。本专利技术的主要技术关键在于1.将轧机孔型设计成为予切分孔型和切分孔型，予切分孔型的作用是将经变形后的坯料轧成两个断面相同的联体坯料，然后再由切分孔型将联体的坯料切分成单一的轧件，相继轧制成材。2.设计切分楔子角Θ，予切分楔子角Θ予为62°左右，切分楔子角Θ切为95°左右，予切分楔子角Θ予与切分楔子角Θ切要保持一定的关系，即Θ切＞Θ予。在切分孔型中轧制保证非限制宽展。3.在设计切分孔型时，两个切分楔要留有间隙，不得直接接触，也就是两个联体件之间的连接带要有一定的厚度，一般为4mm左右。同时，还要考虑金属流动，一定是非限制宽展。故要保证连接带上张力σ＞σb(强度极限)。4.为了保证轧件质量，在切分道次出口处安装有音叉型导管，导管可用钢管焊接而成，其形状呈流体型较为理想。音叉型导管主要起三个作用，一是能彻底分离两个轧件;二是将切分后弯曲的单个轧件矫直;三是去掉轧件的毛刺。切分后的轧件通过音叉型导管，可以将轧件彻底分离，刮去切分后连接带部位出现的毛刺，并消除镰刀弯，矫直轧件，确保质量。本专利技术是这样实现的，参照附图，并加以详细论述。附图说明图1为予切分孔型示意图;图2为切分孔型示意图;图3为轧件被切分后示意图;图4为音叉型导管示意图;图5为音叉型导管剖视图。图中1-予切分孔型;2-在予切分孔型中的两个断面相同的联体轧件;3、5-分别为上、下轧辊的切分楔;4-两个联体件的连接带;6-切分孔型;7-在切分孔型中两个断面相同的联体轧件;8、10-分别为上、下轧辊的切分楔;9-连接带;11、14-联体轧件通过切分孔型后，头部分开出现两个方向相反的镰刀弯的轧件;12-轧件外商影响消失尾部未开裂部分的连接带;13-尾部断面形状;15、19-切分后轧件通过导管的单体轧件;16-切分刀，置于音叉型导管中央处，采用硬质材料制成，顶角为30°的等腰三角形，磨损后可迅速换取;17-音叉型导管，呈流线型较为理想，可选用钢管压扁焊接而成。将导管置于切分孔型出口处，用以防止由于轧件温度高，切分带处的刃较锐利所造成导管磨损，消除切分后轧件弯曲、毛刺等不良影响。经试验证明，辊切切分方法是一种有效的轧制方法，它不论用于新建轧机或后改造旧轧机，都能收到良好的经济效果。该技术同传统轧制工艺相比，有如下优点1.可显著提高轧机生产率切分后的轧件，若采用双线轧制时，能提高生产率50%;采用单线轧制能提高生产率30%。2.可减少轧机架数或采用较大断面的坯料在坯料断面相同的条件下，采用本工艺可以减少轧机架数，也就是说，在轧钢主要设备相同的条件下，能够轧制较大断面的坯料。如在Φ400轧机上，按传统工艺生产一般需用60～90mm方坯，应用本工艺技术后，可以轧制115mm方坯或更大断面的方坯。3.节能降耗采用本工艺技术，坯料断面虽然增大，但也是一火成材，节省二次加热燃耗。同时，采用本工艺轧制，因变形的总延伸系数减少，可节省电能约15%左右。5.可有效地发挥原有设备的综合能力采用本工艺技术，投资小，见效快，利用原有设备稍加改造便可以满足辊切切分工艺的需要。实施例按照上述的工艺技术，采用115mm方坯在Φ400×2和Φ300×5的两组横列式轧机上进行试验，收到了满意的效果。设计的具体参数为予切分楔角Θ予为62°左右，切分楔角Θ切为95°，连接带厚度控制在4mm，用115mm方坯代替90mm方坯，虽然115mm方坯的断面是90mm断面的1.63倍，但是它与传统工艺轧90mm方坯同样都用14道次轧出Φ12mm的成品，一火成材，一次成功。试验方案是传统轧制→切分轧制→传统轧制。在Φ400机组的第二架最后两个道次完成切分任务，相继轧制。在Φ300×5轧机机组上采用正反围盘，双线轧制。切分轧制后又进行5个道次的轧制，轧出成品无毛刺，表面质量很好。实践证明，本专利技术不仅缓解了中小型轧机坯料紧张的问题，而且节能降耗，强化轧钢生产，大大提高生产率，经济效益与社会效益都非常显著。权利要求1.一种辊切切分工艺技术，其特征在于采用两种特殊孔型，即予切分孔型和切分孔型，轧件经过予切分孔型使之成为两个断面相同的联体件，再经过切分孔型变成为单独的两根轧件，然后相继轧制成材。2.根据权利要求1所述的辊切切分工艺技术，其特征在于予切分楔子角与切分楔子角的关系应为Θ切＞Θ予。3.根据权利要求1所述的辊切切分工艺技术，其特征在于设计切分孔型时，两个切分楔要留有间隙，保证联体辊件之间的连接带要有一定厚度，一般为4mm左右为宜。4.根据权利要求1所述的辊切切分工艺技术，其特征在于在切分道次出口处安装音叉型导管，导管呈流线型为理想。5.根据权利要求1所述的辊切切分工艺技术，其特征在于音叉型导管中央处安装切分刀，切分刀采用坚硬耐磨的材料制成，顶角为30°比较合理。全文摘要本专利技术提供了一种型钢轧机的辊切切分技术。主要技术特征是按辊切切分机理而设计两个特殊孔型，预切分孔型和切分孔型。在切分孔型出口处安装有音叉型导管。使两个断面相同的联体件通过切分孔型变成单独的两根轧件。该技术投资少，见效快，只要对传统工艺设备略加改造，便能实施。采用本专利技术能使中小型轧机轧制较大坯料，强化轧机生产，提高生产率，是一项具有广泛发展前途的轧钢工艺技术。文档编号B21B39/14GK1090本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种辊切切分工艺技术，其特征在于采用两种特殊孔型，即予切分孔型和切分孔型，轧件经过予切分孔型使之成为两个断面相同的联体件，再经过切分孔型变成为单独的两根轧件，然后相继轧制成材。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李芳春，沙延君，
申请(专利权)人：鞍山钢铁公司，鞍山冶金管理干部学院瓦房店轧钢厂，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]