一种电缆的缆芯组件制造技术

提供一种电缆的缆芯组件，该缆芯组件包括至少一根线芯，每根线芯由至少二根导体丝绞合在一起形成，包括：位于每根线芯中心位置的中心导体丝组，和设置于中心导体丝组外周的至少一个环形导体丝组。中心导体丝组包括至少一根导体丝，且每个环形导体丝组包括至少一根导体丝。在每根线芯的横截面中，中心导体丝组位于圆形的圆心位置，且至少一个环形导体丝组沿着圆形的径向方向以同心圆环的形式依次设置于中心导体丝组的外周。具有这样的结构形式，线芯包括以新的排列方式排列的多根金属导体丝，从而能够以较小地整体横截面面积排列更多的导体丝。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电缆的缆芯组件，更为具体地涉及一种电缆缆芯组件包括的线芯。
技术介绍
电缆的缆芯组件通常包括至少一根线芯，其中每根线芯通常由多根金属导体丝绞合在一起形成。在现有技术中，经过拉伸、滚压等方法制造的金属导体丝的横截面通常为圆形，并且在通过绞合多根金属导体丝形成线芯时，每根金属导体丝的横截面形状保持不变。也就是说，在每根线芯的横截面中，每根导体丝的形状仍然保持圆形，具有这样的构造，邻近的导体丝之间会存在较大间隙。进一步，这样构造的线芯，从整体看，每根线芯的横截面形状不可能为圆形，大多 呈正六边形或类似正多边形形状。更进一步，在这种排列方式中，在需要使用数量较多的金属导体丝的情况下，由于邻近的导体丝之间存在较大的间隙，每根线芯的横截面面积很大。更进一步，在上述现有技术中，由于线芯中每根导体丝的横截面形状保持不变，有时为了获得合适尺寸的线芯，需要使用不同横截面面积的导体丝绞合在一起，导致生产过程复杂和生广成本的提闻。
技术实现思路
本技术的一个目的是提供一种电缆的缆芯组件，该缆芯组件所包含的线芯中的金属导体丝采用了一种新的排列方式，大大地减小了导体丝之间的间隙以及单根线芯的整体横截面面积。根据本技术的一个方面，提供一种电缆的缆芯组件，该缆芯组件包括至少一根线芯，每根线芯由至少两根导体丝绞合在一起形成，其中，每根导体丝外周设置有绝缘层，并且每根线芯的横截面呈圆形形状，其特征在于，每根线芯包括位于线芯中心位置的中心导体丝组，和设置于中心导体丝组外周的至少一个环形导体丝组；其中中心导体丝组包括至少一根导体丝，且每个环形导体丝组包括至少一根导体丝；并且在每根线芯的横截面中，中心导体丝组位于圆形的圆心位置，且至少一个环形导体丝组沿着圆形的径向方向以同心圆环的形式依次设置于中心导体丝组的外周；其中在每根线芯的横截面中，每个环形导体丝组的外周表面与相邻的另一环形导体丝组的内周表面彼此紧密贴合，并且，最靠近圆心的环形导体丝组的内周表面与中心导体丝组的外周表面紧密贴合。具有这样的结构形式，每根线芯中包括以新的排列方式排列的多根金属导体丝，从而能够以较小地整体横截面面积排列更多的导体丝，并且能够在不增加单根线芯横截面积的情况下提高该线芯的稳定性。较佳地，在本技术所提供的缆芯组件中，每根线芯由至少三根导体丝绞合在一起形成，且每个环形导体丝组包括至少两根导体丝。较佳地，在本技术所提供的缆芯中，中心导体丝组包括至少两根导体丝；其中，在每根线芯的横截面中，中心导体丝组中的每根导体丝的截面形状相同，并且中心导体丝组中的每根导体丝与相邻的导体丝之间紧密贴合。较佳地，在本技术所提供的缆芯组件中，在每根线芯的横截面中，每个环形导体丝组中的每根导体丝的截面形状相同，并且每个环形导体丝组中的每根导体丝与相邻的导体丝之间紧密贴合。通过这样的构造，能够进一步改善缆芯组件的整体形状，并进一步降低缆芯组件的整体横截面尺寸。较佳地，在本技术所提供的缆芯组件中，中心导体丝组包括3根导体丝，且至少一个环形导体丝组为一个环形导体丝组；其中，一个环形导体丝组包括7根导体丝。较佳地，在本技术所提供的缆芯组件中，中心导体丝组包括3根导体丝，且至少一个环形导体丝组为两个环形导体丝组；其中，靠近中心导体丝组的一个环形导体丝组 包括8根导体丝，且另一个环形导体丝组包括12根导体丝。较佳地，在本技术所提供的缆芯组件中，中心导体丝组包括I根导体丝，且至少一个环形导体丝组为三个环形导体丝组；其中，最靠近中心导体丝组的一个环形导体丝组包括6根导体丝，最远离中心导体丝组的一个环形导体丝组包括15根导体丝，且位于中间位置的环形导体丝组包括11根导体丝。以下根据本技术所揭露的目的、功效，以及结构组态，列举较佳实施例，并配合附图详细说明。附图说明图I是根据本技术的第一实施例的电缆的总体结构示意图；图2是图I显示的第一实施例的缆芯的横截面视图；图3是根据本技术的第二实施例的缆芯的横截面视图；图4是根据本技术的第三实施例的缆芯的横截面视图。具体实施方式为了方便说明本技术的结构组态，以及使用状态，以下的实施例将参照附图对本技术的较佳实施例进行说明。如图I所示，根据本技术的第一实施例的电缆包括缆芯组件I和由单根金属带缠绕而形成的设置于该缆芯组件I外周的金属铠装2。在本技术的较佳实施例中，如图I和2所示，缆芯组件I包括5束线芯3，每束线芯3外周均设置有绝缘层4。但本技术并不仅限于此，本领域技术人员可以根据实际使用和设计需要，任意选择该缆芯组件I中的线芯3的数量，只要能够满足使用该电缆的电力系统的需要即可。更进一步，在本技术中，如图1-4所示，每束线芯3由至少两根导体丝5绞合在一起形成。每根导体丝5外周设置有绝缘层。线芯3的横截面呈圆形形状，并且包括位于线芯3中心位置的中心导体丝组31，和设置于中心导体丝组31外周的至少一个环形导体丝组32。更进一步，中心导体丝组31包括至少一根导体丝5，且每个环形导体丝组32包括至少一根导体丝5。在线芯3的横截面中(如图2-4)，中心导体丝组31位于圆形的圆心位置，且至少一个环形导体丝组32沿着圆形的径向方向以同心圆环的形式依次设置于中心导体丝组31的外周。更进一步，在线芯3的横截面中，每个环形导体丝组32的外周表面与相邻的另一环形导体丝组32的内周表面彼此紧密贴合。并且，最靠近圆心的环形导体丝组32的内周表面与中心导体丝组31的外周表面紧密贴合。更进一步，在本技术中，每束线芯3由至少三根导体丝5绞合在一起形成，且每个环形导体丝组32包括至少两根导体丝5。更为具体地，如图2所示，在本技术的第一实施例中，每束线芯3的横截面呈圆形形状，并且包括位于该线芯3中心位置的中心导体丝组31，和设置于中心导体丝组31外周的两个环形导体丝组32。更进一步，在本实施例中，中心导体丝组31包括3根导体丝5，并且靠近中心导体丝组31的一个环形导体丝组32 (以下简称“第一环形导体丝组”)包括8根导体丝，而另一个环形导体丝组32 (以下简称“第二环形导体丝组”)包括12根导体丝。更为具体地，在本实施例中，在每束线芯3的横截面中，中心导体丝组31位于圆形的圆心位置，且两个环形导体丝组32沿着圆形的径向方向以同心圆环的形式依次设置于中心导体丝组31的外周。并且，在每束线芯3的横截面中，第一环形导体丝组32的内周表面与中心导体丝组31的外周表面紧密贴合，且该第一环形导体丝组32的外周表面与第二环形 导体丝组32的内周表面彼此紧密贴合。具有这样的结构形式，每束线芯中包括以新的排列方式排列的多根金属导体丝，从而能够以较小地整体横截面面积排列更多的导体丝。更进一步，在本实施例中，如图2所示，同一组中的每根导体丝5被成形为具有相等的横截面积。但在成形前，为了便于生产，用于绞合形成线芯3的所有导体丝5均由具有相同横截面积的原材制成。通过这样的构造，能够使用相同横截面积的导体丝绞合在一起形成线芯，从而大大改善了线芯的生产工序，并且降低了线芯以及缆芯组件的制造成本。更进一步，如图2所示，在本实施例中，在每束线芯3的横截面中，中心导体丝组31中的每根导体丝5截面形状均相同之外，中心导体丝组31中的每根导本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电缆的缆芯组件，所述缆芯组件包括至少一根线芯，每根所述线芯由至少两根导体丝绞合在一起形成，其中，每根导体丝外周设置有绝缘层，并且每根所述线芯的横截面呈圆形形状，其特征在于，每根所述线芯包括：位于所述线芯中心位置的中心导体丝组，和设置于所述中心导体丝组外周的至少一个环形导体丝组；其中所述中心导体丝组包括至少一根导体丝，且每个环形导体丝组包括至少一根导体丝；并且在每根所述线芯的横截面中，所述中心导体丝组位于所述圆形的圆心位置，且所述至少一个环形导体丝组沿着所述圆形的径向方向以同心圆环的形式依次设置于所述中心导体丝组的外周；其中在每根所述线芯的横截面中，每个环形导体丝组的外周表面与相邻的另一环形导体丝组的内周表面彼此紧密贴合，并且，最靠近圆心的所述环形导体丝组的内周表面与所述中心导体丝组的外周表面紧密贴合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：理查德·贝克，李宏章，马刚，
申请(专利权)人：加铝天津铝合金产品有限公司，
类型：实用新型
国别省市：