一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的工艺，包括：将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，得到铅铋合金，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb；将所述铅铋合金在60~110A/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥；将所述铅阳极泥进行精炼处理，分别得到铋和银锌壳；从所述银锌壳中分别提取金和银。本发明专利技术采用旋转顶吹炉作为熔炼装置，并且调整了熔剂配比，从而将金、银、铋和铅等有价金属富集于铅铋合金中，保证了还原渣中的金、银、铋、铅的含量较低，从而提高了贵金属熔炼渣中的金、银、铋和铅的综合回收率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属回收
，更具体地说，涉及一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺。
技术介绍
贵金属具有独特的物理和化学性能，广泛应用于军エ、石油、化工、有机合成、微电子技术和尾气净化等各个领域，在现代高科技产业中起到不可替代的作用。对于贵金属矿而言，如果能达到克/吨级含量已属于富矿，具有エ业开采价值。但是，在一些火法处理贵金属产生的熔炼渣中，尤其是火法处理铜阳极泥、铅阳极泥产生的熔炼渣，该炉渣富含金、 银、铋和铅等有价金属，例如用卡尔多炉火法处理铜阳极泥、铅阳极泥产生的熔炼渣，该熔炼渣成分(质量比)为:Aul0 1000g/t，Ag O. 05 4%，Bi I 10%，Pb > 10%, Cu (Tl. 5%, Sb(T4%，As(T3%。火法处理贵金属产生的熔炼渣中的有价金属的含量较高，是综合回收金、银、铋和铅等有价金属的良好原料，从而贵金属熔炼渣的再生利用，对于解决我国贵金属资源的严重缺乏具有重要的意义。一般贵金属熔炼渣的处理工艺为返回冶炼厂的铅熔炼系统或铜熔炼系统进一歩回收金银，但是，铅熔炼系统和铜熔炼系统均不能实现对贵金属熔炼渣中有价金属的综合回收。例如，铅熔炼系统只能回收金、银、铅，而无法有效的回收铋，同时回收时间长、回收率低；铜熔炼系统只能回收金、银而无法回收铅、铋，同时返回铜熔炼系统会造成铅在大系统中形成恶性循环，影响铜熔炼系统和铜电解系统，并且该流程长回收率低。本专利技术人考虑，提供一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺，综合回收贵金属熔炼渣中的金、银、铋和铅,并且回收率高。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术解决要解决的技术问题在于，提供一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺，综合回收贵金属熔炼渣中的金、银、铋和铅，并且回收率高。为了解决以上技术问题，本专利技术提供一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺，包括以下步骤步骤a)将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，得到铅铋合金，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb，所述贵金属熔炼渣为100重量份，所述熔剂包括焦粉f 7重量份，碳酸钠广7重量份，石英砂(Γ7重量份，生石灰f 6重量份，鉄粉f 5重量份，氧化铅(Γ20重量份；步骤b)将所述铅铋合金在6(TllOA/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥；步骤c)将所述铅阳极泥进行精炼处理，分别得到铋和银锌壳；步骤d)从所述银锌壳中分别提取金和银。优选的，所述贵金属熔炼渣部分成分含量为 Au O. 01 lwt% ;Ag O. 05 4wt% ;Bi ri0wt% ；Pb > 10wt% ；Cu 0 I. 5wt% ;Sb 0 4wt% ;As 0 3wt%。优选的，所述步骤a)具体为 将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，分别得到铅铋合金、还原渣、铜渣、砷锑渣和烟尘，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb，所述贵金属熔炼渣为100重量份，所述贵金属熔炼渣的粒度为5(Γ100目，熔炼温度为850 1300で，控制所述还原渣的成分含量金含量小于lg/t、银含量小于100g/t，所述熔剂包括焦粉f 7重量份，碳酸钠f 7重量份，石英砂(Γ7重量份，生石灰1飞重量份，鉄粉I飞重量份，氧化铅(Γ20重量份。优选的，所述步骤b )具体为以所述铅铋合金为阳极，铅始极片为阴极，以硅氟酸铅和硅氟酸的混合液为电解液，将所述铅铋合金在6(TllOA/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥。优选的，所述步骤c)具体为将所述铅阳极泥依次进行除铜处理、脱神锑处理、碱性精炼、加锌除银和氯化精炼处理，得到铋液；向所述铋液中加入苛性钠和硝酸钾，反应后分别得到铋和银锌壳。优选的，所述步骤d)具体为步骤dl)将所述银锌壳进行真空蒸馏处理，冷凝后分别得到富含贵金属的铅合金和锌；步骤d2)利用旋转顶吹炉对所述富含贵金属的铅合金进行吹炼，得到金银合金；步骤d3)对所述金银合金进行电解处理，分别得到金和银。优选的，所述步骤dl)真空蒸馏的温度为60(T900°C，冷凝的温度为35(T500°C。优选的，所述步骤d3 )具体为以金银合金为阳扱，以不锈钢片为阴极，以硝酸和硝酸银的水溶液为电解液，在电解槽中通以直流电，对所述金银合金进行电解处理，分别得到银和银阳极泥；将所述银阳极泥依次进行稀盐酸溶液预浸处理、盐酸和氯气浸出处理，得到滤液；将所述滤液与亚硫酸氢钠混合，反应后得到金。优选的，还包括将步骤dl)得到的锌用于步骤c)中铅阳极泥的精炼处理。优选的，金的回收率大于95%,银的回收率大于95%,铅的回收率大于90%,秘的回收率大于90%。本专利技术提供了一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺，包括以下步骤将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，得到铅铋合金，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb ;将所述铅铋合金在6(TllOA/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥；将所述铅阳极泥进行精炼处理，分别得到铋和银锌壳；从所述银锌壳中分别提取金和银。与现有技术相比，本专利技术采用旋转顶吹炉作为熔炼装置，并且调整了熔剂配比，从而将金、银、铋和铅等有价金属富集于铅铋合金中，保证了还原渣中的金、银、铋、铅的含量较低，从而提高了贵金属熔炼渣中的金、银、铋和铅的综合回收率。实验结果表明，本专利技术提供的エ艺实现金的回收率大于95%，银的回收率大于95%，铅的回收率大于90%，铋的回收率大于90%。附图说明图I为本专利技术实施例I公开的从贵金属熔炼渣中回收有价金属的流程图。具体实施例方式下面对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术公开了ー种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的エ艺，包括以下步骤步骤a)将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，得到铅铋合金，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb，所述贵金属熔炼渣为100重量份，所述熔剂包括焦粉f 7重量份，碳酸钠f 7重量份，石英砂(Γ7重量份，生石灰f 6重量份，鉄粉f 5重量份，氧化铅(Γ20重量份；步骤b)将所述铅铋合金在6(TllOA/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥；步骤c)将所述铅阳极泥进行精炼处理，分别得到铋和银锌壳；步骤d)从所述银锌壳中分别提取金和银。在上述回收过程中，本专利技术采用旋转顶吹炉作为熔炼装置，并且调整了熔剂配比，从而将金、银、铋和铅等有价金属富集于铅铋合金中，保证了还原渣中的金、银、铋、铅的含量较低，从而提高了贵金属熔炼渣中的金、银、铋和铅的综合回收率。本专利技术采用的贵金属熔炼渣优选为火法处理铜阳极泥、铅阳极泥产生的熔炼渣，该炉渣富含金、银、铋和铅等有价金属，更优选为利用卡尔多炉火法处理铜阳极泥、铅阳极泥产生的熔炼渣，所述贵金属熔炼渣部分成分含量为Au O. 0riwt% ；Ag O. 05^4wt% ；Bi1^10wt% ；Pb > 10wt% ；Cu 0 I. 5wt% ；Sb 0^4wt% ；As 0 3wt%。首先利用旋转顶吹炉对贵金属熔炼渣进行处理得到铅铋合金，所述步骤a)具体为将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，分本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种从贵金属熔炼渣中回收有价金属的工艺，包括以下步骤 步骤a)将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，得到铅铋合金，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb，所述贵金属熔炼渣为100重量份，所述熔剂包括焦粉f 7重量份，碳酸钠广7重量份，石英砂(T7重量份，生石灰f 6重量份，铁粉f 5重量份，氧化铅(T20重量份； 步骤b)将所述铅铋合金在6(TllOA/m2的电流密度下电解，分别得到阴极铅和铅阳极泥； 步骤c)将所述铅阳极泥进行精炼处理，分别得到铋和银锌壳； 步骤d)从所述银锌壳中分别提取金和银。2.根据权利要求I所述的工艺，其特征在于，所述贵金属熔炼渣部分成分含量为Au 0. 01 lwt% ；Ag 0.05^4wt% ；Bi ri0wt% ；Pb > 10wt% ；Cu (Tl. 5wt% ；Sb 0 4wt% ；As 0 3wt%03.根据权利要求I所述的工艺，其特征在于，所述步骤a)具体为 将贵金属熔炼渣和熔剂在旋转顶吹炉中熔炼，分别得到铅铋合金、还原渣、铜渣、砷锑渣和烟尘，所述贵金属熔炼渣包括Au、Ag、Bi和Pb，所述贵金属熔炼渣为100重量份，所述贵金属熔炼渣的粒度为5(Tl00目，熔炼温度为85(Tl30(TC，控制所述还原渣的成分含量金含量小于lg/t、银含量小于100g/t，所述熔剂包括焦粉f 7重量份，碳酸钠f 7重量份，石英砂(T7重量份，生石灰f 6重量份，铁粉I飞重量份，氧化铅(T20重量份。4.根据权利要求I所述的工艺，其特征在于，所述步骤b)具体为 以...

【专利技术属性】
技术研发人员：周松林，谢祥添，
申请(专利权)人：阳谷祥光铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：