本发明专利技术公开了一种铜合金管材的制备方法，其特征在于，所述制备方法是采用直径为Ф260-Ф370mm、长度为600-1000mm铜合金水平连铸铸锭为坯料，将该铜合金水平连铸铸锭挤压成直径Ф81mm-100mm、壁厚为8-12.5mm、长度为18-30m的管坯，再经矫直、高速皮尔格轧制、两次在线连续退火和两次凸轮二联拉伸、或者一次凸轮二联拉伸和两次直条拉伸、管材矫直-精整、光亮退火制得HAl77-2铜合金管材。本发明专利技术可以大大缩短工艺流程、降低金属损耗、提高成材率、生产效率、降低生产成本。?
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铜合金加工领域，尤其涉及一种HA177-2黄铜合金管材制备方法。
技术介绍
传统铜合金冷凝管生产工艺为采用立式半连铸工艺生产实心铸锭，定尺锯切为300-400mm长的短锭，将短锭加热至700-900°C (视合金种类不同而不同)，进行穿孔挤压得到小规格的空心管坯。对管坯进行定尺锯切、矫直、酸洗后进行皮尔格轧制，待轧制的管坯长度一般为3-6m的短管。轧制后的管坯需要裁切为4-6m的短管，随后进行退火、酸洗、制头、拉伸；经过两道次拉伸后的管坯还需要裁切为4-6m的短管，并且在12h内再次退火，随后进行酸洗、制头、拉伸；如此反复3-5次，工艺流程长，生产道次多，成材率低，生产成本高；生产过程中，中间制品需要反复退火、反复酸洗。传统HA177-2黄铜合金冷凝管生产工艺参见图I。传统方法的熔铸工序铸锭长度只有5. 5m左右，铸锭头尾质量差，铸锭成材率一般在88%-89%之间；每一铸次起头、收尾时所需要的辅助作业时间长，铸锭生产效率低。采用小锭挤压、短坯料轧制、拉伸工艺，管坯需要反复制头、反复中断裁切、反复转运、制品表面磕碰严重，拉伸生产效率极低，无法生产表面质量优良的高精度产品，特别是无法生产高品质、超长铜合金冷凝管。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能大大缩短工艺流程、降低生产成本的铜合金管材的制备方法。上述目的是通过下述方案实现的 一种铜合金管材的制备方法，其特征在于，所述制备方法是采用直径为Φ260-Φ370mm、长度为600-1000mm铜合金水平连铸铸锭为坯料，将该铜合金水平连铸铸锭挤压成直径Φ81πιπι-100πιπι、壁厚为8-12. 5mm、长度为18_30m的管还，再经矫直、高速皮尔格轧制、两次在线连续退火和两次凸轮二联拉伸、或者一次凸轮二联拉伸和两次直条拉伸、管材矫直-精整、光亮退火制得HA177-2铜合金管材。本专利技术的有益效果本专利技术的方法，通过采用大规格优质水平连铸锭坯-大规格铸锭堵板挤压-两段式气封水封挤压制品保护-超长管坯高速皮尔格轧制-在线连续退火-大盘卷连续拉伸-在线连续退火-大盘卷连续拉伸-矫直精整-光亮退火工艺，大大缩短了工艺流程。与传统工艺相比可以大大缩短工艺流程、降低金属损耗、提高成材率、生产效率、降低生产成本；易于生产HA177-2超长冷凝管。可以减少中间裁切、中间酸洗、中间转运等工序32道次、提闻成材率22%、降低生广成本30%、广品质量大幅度提闻，具有很闻的 经济价值和社会效益。附图说明图I是现有技术的制备方法的流程图；图2是本专利技术的制备方法流程 图3是本专利技术的一个具体实施例的流程。具体实施例方式—种铜合金管材的制备方法,其特征在于其制备过程米用直径为Φ 260-Φ 370mm的长度为600-1000mm铜合金水平连铸铸锭为坯料；采用大规格铸锭堵板挤压技术，将铜合金铸锭挤压成直径081mm-100mm、壁厚为8-12. 5mm、长度为18_30m的管坯，再经矫直、高速皮尔格轧制、两次在线连续退火和两次凸轮二联拉伸、或者一次凸轮二联拉伸和两次直条拉伸、管材矫直-精整、光亮退火制得HA177-2铜合金管材。具体的工艺流程参见图2。挤压机采用55MN重金属双动挤压机，可以实现堵板、固定针、随动针三种模式挤 压管材。挤压后部出料采用带气封-水封保护装置、制品牵引和冷床、对水封冷却水进行脱氧冲氮处理，可以有效防止高低温制品表面发生氧化并减少磕碰伤。高速皮尔格轧机采用带支承辊和平衡配重装置的专用两辊轧机，轧制速度较普通皮尔格轧机提高50%。基本消除了制品表面啃伤、断面不规整、飞边等轧制缺陷，实现铜及铜合金管材的高速轧制，大大提高能量利用率、生产效率。采用在线连续感应退火技术，实现了直径为Φ58Χ2.6_/_的ΗΑ177-2黄铜合金管材的连续光亮感应退火，消除了管材的加工硬化，恢复了管材的塑性，为后续管坯的连续拉伸创造了条件。凸轮二联拉伸过程采用200ΚΝ-200ΚΝ凸轮二联合拉伸机，控制拉伸过程的工艺条件为拉伸材料的硬化率和应变速率。经过两次二联拉伸的管材需要进行第二次在线连续感应退火，随后进行第二次凸轮二联合拉伸，或者进行两道次的超长管直条拉伸。拉伸到成品尺寸的管材转入专用的黄铜管矫直-精整装置上，进行矫直-精整处理，得到长度合格的定尺管材。该装置将ΗΑ177-2合金管的上料、矫直、探伤检验、制品分拣、精确定尺、精确锯切、平头、刷毛刺、管内吹扫等九道工序，按照先后顺序整合为一条闻效率、闻精度的黄铜管材精整_探伤检验_定尺银切生广线，实现闻品质、闻精度ΗΑ177-2合金管的高效率生产，生产成本大幅度降低。实施例I 以生产Φ25Χ1πιπιΗΑ177-2合金管合金管材为例，生产工艺流程参见图3。采用水平连铸工艺生产直径为Φ310πιπι的优质水平连铸锭，将铸锭裁切为长度为800mm短锭，HA177-2短铸锭经过感应加热和堵板穿孔挤压，得到直径Φ81πιπι长度为25m的管坯，经过矫直和高速皮尔格轧制得到长度为IOOm的轧制坯，轧制坯经在线感应退火后，直接进行凸轮二联拉伸得到长度为199m的盘卷。盘卷经过第二次在线感应退火，再次进行凸轮二联拉伸或者两道次超长管直条拉伸，拉伸后的管材转入矫直-探伤-锯切-精整工序进行定尺、精整处理，得到长度为6-32. 4m的直条管，再经光亮退火、检验、包装得到成品。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铜合金管材的制备方法，其特征在于，所述制备方法是采用直径为￠260-0) 370mm、长度为600-1000mm铜合金水平连铸铸锭为坯料，将该铜合金水平连铸铸锭挤压成直径少81臟-100臟、壁...
【专利技术属性】
技术研发人员：贺永东，杨志强，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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