一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，包括循环传输单元、驱动单元及控制单元，其特征在于：还包括复数个金属治具，所述金属治具置于所述循环传输单元上，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔；所述循环传输单元出口处设有复位单元，该复位单元由后导轨及设置于后导轨上的复位磁铁构成，所述后导轨上设有导向槽，所述金属治具经所述驱动单元滑动连接于该导向槽内，该导向槽的出口与所述循环传输单元入口相连通，所述复位磁铁设置于近所述导向槽出口处的导向槽侧壁上。本实用新型专利技术通过金属治具承载加工工件，利用复位单元中的磁铁对金属治具的吸引，确保每一金属治具在循环起始端的准确复位，实现自动化工件传送。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自动控制加工设备，具体涉及一种用于DC插头自动加工设备上的传送复位机构，使加工工件定位更为准确。
技术介绍
目前，大多数的自动化加工设备均是以PLC控制器作为控制中心，每一步工序的执行机构由PLC控制器发送驱动信号，而每一步工序之间则通过传送机构来连接，使整个工件的加工过程连续且自动完成，有助于提高了加工效率及加工精度。DC插头线主要装配于移动通信手持机、数码相机、录像机、组合音响、MP3、DVD等电子产品上，随着其数量的逐年增加，势必需要提高生产效率及自动化程度。DC插头常被分为音叉和直插两大类，音叉是指DC外铜管内设有两个卡片，而直插式的则没有，因此音叉式的DC插头其接触性能更优于内壁光滑的圆柱形直插式。在加工工艺上，都是由若干个轴类零件和套类零件依次套接成一个铜管件，而后将铜管件的端部与导线电连接，实现DC插头线的组装。在电连接过程中，需要对DC外铜管进行连接面的打磨，以保证镀锡面的干净，提高电连接效果，而后采用电焊将导线与DC外铜管连接。目前，由于DC外铜管为非标件，且DC插头的型号种类较多，还没有一个自动生产加工系统，一直以来均由手工操作完成，因而其生产效率极低，同时人工焊接为点焊，连接性能不能保证，表面光滑度差，一来美观性差，二来将影响后续外壳的组装。故而，需要一种自动化生产系统，以适应日益增加的DC插头生产需求。
技术实现思路
本技术目的是提供一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，使用该机构，实现DC插头加工的自动化，同时提高加工精度及加工效率，降低不良品数量。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，包括循环传输单元、驱动单元及控制单元，所述循环传输单元安装于机架平台上，其入口处与工件上料机构连接，所述驱动单元的控制端与所述控制单元连接，包括复数个承载工件的金属治具，所述金属治具置于所述循环传输单元上，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔；所述循环传输单元出口处设有复位单元，该复位单元由后导轨及设置于后导轨上的复位磁铁构成，所述后导轨上设有导向槽，所述金属治具经所述驱动单元滑动连接于该导向槽内，该导向槽的出口与所述循环传输单元入口相连通，所述复位磁铁设置于近所述导向槽出口处的导向槽侧壁上。上述技术方案中，所述循环传输单元可采用现有的传输机构实现，驱动单元可采用气缸或电机等驱动部件来实现，所述控制单元可以是自动加工设备的PLC主控制器，由主控制器内引入相应的驱动信息至驱动单元内。在本技术中，在循环传输单元上利用与加工工件相配合的金属治具作为承载工件的装置，一方面便于对工件的加工定位，另一方面便于对工件在循环传输单元中的传送；位于循环传输单元出口处设置复位单元，通过复位磁铁对金属治具的吸引力，可确保对每一金属治具进入下一轮循环加工的初始位置相一致，保证了上料的准确性。上述技术方案中，所述循环传输单元包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中所述横向传送带组件由位于循环传输单元入口的传送皮带及沿加工工位设置的带有定位凸起的传送带组成，所述传送皮带设置于所述驱动单元中电机带动的辊轴上；所述带有定位凸起的传送带的上方设有导向轨，所述金属治具底部设有与该导向轨配合的凹槽，所述带有定位凸起的传送带位于所述金属治具的下方，其上间隔设有复数个定位凸起，该定位凸起的一侧面与所述金属治具的侧壁配合，另一侧面与推动连接块驱动端面配合，所述推动连接块的另一端与所述横向驱动气缸的柱塞杆端部连接，所述横向驱动气缸的运动行程与相邻所述定位凸起间的距离相对应； 所述纵向传送轨道包括一纵向导轨及与所述纵向驱动气缸连接的驱动块，所述纵向驱动气缸的柱塞杆上设有移动块，所述驱动块一端固定于该移动块上，另一端与所述金属治具侧面配合，所述驱动块对应纵向导轨侧壁处设有缺口。上述技术方案中，所述导向槽出口处的导向槽侧壁呈L型，所述复位磁铁分别嵌于近L型夹角处的长、短两侧壁内。通过两侧壁上复位磁铁对金属治具的吸引力，分别调整金属治具在纵向和横向两个方向上的位置关系，确保每一金属治具的初始位置的一致性。由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有的优点是I、本技术在循环传输单元上设置承载工件的金属治具，并在循环传输单元的出口处设置复位单元，利用复位单元中的磁铁对金属治具的吸力，将循环传输单元上的每一金属治具在出口处复位，确保每一金属治具在进入下一循环时的初始位置相一致，从而保证上料的准确性，使自动上料成为可能，提高生产效率；2、在本技术中的循环传输单元上可同时加工多个工件，通过在每一工位下设置带有定位凸起的传送带，利用相邻定位凸起间的间距与各工位间的间距相适应，横向驱动气缸工作周期即为一道工序的加工时间，从而实现流水线式的加工方式，提高加工效率及产量，且便于对工件加工定位，确保加工精度，提高良品率。附图说明图I是本技术实施例一的结构示意图；图2是图I的俯视图；图3是本技术实施例一中金属治具的结构示意图；图4是图3的剖视图；图5是本技术实施例一中后导轨的结构示意图；图6是本技术实施例一的使用状态示意图。其中1、金属治具；2、控制单元；3、机架平台；4、工件；5、容置孔；6、后导轨；7、复位磁铁；8、导向槽；9、导向槽侧壁；10、传送皮带；11、带有定位凸起的传送带；12、导向轨；13、凹槽；14、定位凸起；15、推动连接块；16、横向驱动气缸；17、纵向导轨；18、纵向驱动气缸；19、驱动块；20、移动块；21、驱动块；22、移动块；23、纵向驱动气缸。具体实施方式以下结合附图及实施例对本技术作进一步描述实施例一参见图I 6所不,一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，包括循环传输单元、驱动单元、16个承载工件4的金属治具I及控制单元2，所述循环传输单元安装于机架平台3上，其入口处与工件4上料机构连接，所述驱动单元的控制端与所述控制单元2连接，所述金属治具I置于所述循环传输单元上，每一所述金属治具I上开设有容纳工件4的容置孔5 ;所述循环传输单元出口处设有复位单元，该复位单元由后导轨6及设置于后导轨6上的复位磁铁7构成，所述后导轨6上设有导向槽8，所述金属治具I经所 述驱动单元滑动连接于该导向槽8内，该导向槽8的出口与所述循环传输单元入口相连通，所述导向槽8出口处的导向槽侧壁9呈L型，所述复位磁铁7分别嵌于近L型夹角处的长、短两侧壁内。在本实施例中，用于加DC插头的自动加工设备上，如图I、2所示，所述循环传输单元包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中所述横向传送带组件由位于循环传输单元入口的传送皮带10及沿加工工位设置的带有定位凸起的传送带11组成，所述传送皮带10设置于所述驱动单元中电机带动的辊轴上，通过电机带动辊轴转动，传送皮带10随之向转轴转动方向前进；所述带有定位凸起的传送带11的上方设有2条平行的导向轨12，所述金属治具I底部设有与该导向轨12配合的凹槽13，所述带有定位凸起的传送带11位于所述金属治具I的下方，2条导向轨12的中间，其上间隔设有复数个定位凸起14，该定位凸起14的一侧面与所述金属治具I的侧壁配合，另一侧面与推动连接块15驱动端面配合，所述推动连接块15的另一端本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，包括循环传输单元、驱动单元及控制单元，所述循环传输单元安装于机架平台上，其入口处与工件上料机构连接，所述驱动单元的控制端与所述控制单元连接，其特征在于还包括复数个承载工件的金属治具，所述金属治具置于所述循环传输单元上，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔；所述循环传输单元出口处设有复位单元，该复位单元由后导轨及设置于后导轨上的复位磁铁构成，所述后导轨上设有导向槽，所述金属治具经所述驱动单元滑动连接于该导向槽内，该导向槽的出口与所述循环传输单元入口相连通，所述复位磁铁设置于近所述导向槽出口处的导向槽侧壁上。2.根据权利要求I所述的用于DC插头自动加工设备上的工件传送机构，其特征在于所述循环传输单元包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中 所述横向传送带组件由位于循环传输单元入口的传送皮带及沿加工工位设置的带有定位凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：金从良，
申请(专利权)人：苏州新润达电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：