齿轮架及其制造方法技术

一种齿轮架及其制造方法，可减少与离合器鼓或离合器毂成为一体的齿轮架的制造所需要的零件数量及加工工序数，且提高了材料成品率。所述齿轮架的制造方法为：成形坯料(100)，并成形齿轮架(1)的凸缘部(10)、从凸缘部(10)的表面延伸出的筒状部和从凸缘部(10)向径向外侧延伸的环状的轮圈部，将轮圈部在周向交替地分成侧壁预定部位和支座面预定部位，压入支座面预定部位的同时使其向径向外侧扩展而形成用于使行星齿轮露出的开口(60)，通过对侧壁预定部位进行拉伸而成形为齿轮架(1)的侧壁(30)，而且，使支座面预定部位向凸缘部(10)的下方移动而成形行星齿轮的支座面(40)，并在筒状部的内周或者外周成形花键槽(21)。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种行星齿轮机构的。
技术介绍
行星齿轮机构由太阳齿轮、与太阳齿轮啮合的多个行星齿轮、支承多个行星齿轮的齿轮架、与多个行星齿轮啮合的齿圈构成。为了从两侧支承多个行星齿轮，齿轮架必须具有平行的两个面。专利文献1中，作为齿轮架的制造方法，公开了一种通过在杯状的齿轮架板上利用电子束焊接接合环状的齿轮架板而形成上述平行的两个面的方法。专利文献1 (日本)特开昭58-61982号公报但是，在上述方法中，需要对两个齿轮架板分别进行机械加工，然后，通过电子束焊接进行接合。此外，在离合器毂或者离合器鼓与齿轮架被设为一体的情况下，需要通过电子束焊接将另外形成的离合器毂或者离合器鼓焊接于齿轮架上。因此，在上述方法中，存在部件数量及加工工序数多，且容易导致接合不良造成的强度下降的问题。另外，在上述方法中，由于需要在杯状的齿轮架板的侧面加工用于使行星齿轮露出的开口，因而存在材料成品率低的问题。
技术实现思路
本专利技术是鉴于这样的技术课题而设立的，其目的在于，减少与离合器鼓或者离合器毂成为一体的齿轮架的制造所需要的零部件数量以及加工工序数，且提高材料的成品率。根据本专利技术的一实施方式，提供一种齿轮架的制造方法，所述齿轮架支承行星齿轮机构的行星齿轮，并且与离合器鼓或离合器毂成为一体，其特征在于，所述齿轮架的制造方法包括准备工序，准备圆盘状的坯料；锻造工序，成形所述坯料，并成形所述齿轮架的凸缘部、从所述凸缘部的表面延伸出的筒状部和从所述凸缘部向径向外侧延伸的环状的轮圈部；弯曲工序，将所述轮圈部在周向交替地分成侧壁预定部位和支座面预定部位分开，且压入所述支座面预定部位的同时使其向径向外侧扩展而形成用于使所述行星齿轮露出的开口 ；拉伸工序，通过对所述侧壁预定部位进行拉伸而成形为所述齿轮架的侧壁，并且，使所述支座面预定部位向所述凸缘部的下方移动而成形所述行星齿轮的支座面；花键槽成形工序，在所述筒状部的内周或者外周成形花键槽。根据本专利技术的另一实施方式，提供一种齿轮架的制造方法，所述齿轮架支承行星齿轮机构的行星齿轮，并且与离合器鼓或离合器毂成为一体，其特征在于，所述齿轮架的制造方法包括准备工序，准备圆盘状的坯料；锻造工序，成形所述坯料，并成形所述齿轮架的凸缘部、从所述凸缘部的表面延伸出的筒状部和从所述凸缘部向径向外侧延伸的环状的轮圈部；第一弯曲工序，将所述轮圈部在周向交替地分成侧壁预定部位和支座面预定部位分开，且压入所述支座面预定部位的同时使其向径向外侧扩展而形成用于使所述行星齿轮露出的开口 ；第二弯曲工序，通过将所述侧壁预定部位的宽度方向中央向径向内侧压入而成形为具有向径向内侧突出的筋的所述齿轮架的侧壁，并且，使所述支座面预定部位向所述凸缘部的下方移动而成形所述行星齿轮的支座面；花键槽成形工序，在所述筒状部的内周或者外周成形花键槽。另外，根据本专利技术的另一实施方式，提供一种齿轮架，支承行星齿轮机构的行星齿轮，其特征在于，具备凸缘部、离合器鼓或离合器毂以及侧壁，其由一个部件一体成形，所述离合器鼓或所述离合器毂从所述凸缘部的表面延伸出，所述侧壁从所述凸缘部向所述离合器鼓或离合器毂的反方向延伸出；所述行星齿轮的支座面，其通过使所述侧壁的一部分沉入所述齿轮架内而形成，并与所述凸缘部平行，在所述沉入的部位的起初位置形成有用于使所述行星齿轮露出的开口。根据这些实施方式，由于与离合器鼓或者离合器毂成为一体的齿轮架由一个部件一体地成形，因而能够减少零件数量以及加工工序数。由于不需要将多个部件进行接合，所以不会导致接合不良而造成的强度下降。另外，由于在支座面的起初位置形成的开口成为用于使行星齿轮露出的开口，所以与冲裁加工开口的情况相比，提高了材料的成品率。另外，在成形具有向径向内侧突出的筋的侧壁的方式中，齿轮架的强度提高。附图说明图1是通过本专利技术第一实施方式的制造方法制造的齿轮架的立体图图2A是表示齿轮架的成形顺序的前半部分的流程图2B是表示齿轮架的成形顺序的后半部分的流程图3A是用于说明第一锻造工序的图3B是用于说明第二锻造工序的图3C是用于说明第二穿孔工序的图3D是用于说明弯曲工序的图3E是用于说明第一拉伸工序的图3F是用于说明第二拉伸及减径挤压工序的图4是通过本专利技术第二实施方式的制造方法制造的齿轮架的立体图图5是表示齿轮架的成形顺序的后半部分的流程图6A是用于说明第一弯曲工序的图6B是用于说明第一弯曲工序的图7A是用于说明第二弯曲工序的图7B是用于说明第二弯曲工序的图。符号说明1 齿轮架10凸缘部16筒状部17轮圈部17a 支座面预定部位17b 侧壁预定部位20 离合器毂30 侧壁31 筋40 支座面60:开口100 坯料具体实施例方式下面，参照附图对本专利技术的实施方式进行说明。此外，在以下的说明中，是基于图中的上下关系来说明各部件的位置关系，但是，在以下的说明中的上下关系毕竟是出于说明上的方便，并不是在成形时或者使用时要求按其上下关系配置各部件。另外，将成形中途的部件统称为工件。(第一实施方式)图1是通过本专利技术第一实施方式的制造方法制造的齿轮架1的立体图。齿轮架1包括凸缘部10、离合器毂20、侧壁30、支座面40。凸缘部10为与齿轮架1的旋转轴垂直的圆盘状的部件，并具有中心开口 11、从中心开口 11的周缘部向上方延伸的凸台部12。另外，在凸缘部10上按周向等间隔地形成有支承行星齿轮的轴孔13。离合器毂20为从凸缘部10的外缘向上方延伸的圆筒状的部件。离合器毂20的外周具有多个与齿轮架1的旋转轴平行地延伸的花键槽21。花键槽21内滑动自如地啮合有未图示的离合器片。侧壁30从凸缘部10的外缘向下方延伸，并在齿轮架1的周向隔开间隔配置多个。 邻接的侧壁30通过配置于它们之间并与凸缘部10平行的支座面40相连接。支座面40及支座面40与凸缘部10之间的开口 60分别通过使邻接的侧壁30之间的部件沉入齿轮架1 内而形成。侧壁30和支座面40通过在该压入时同时成形的大致三角形状的角壁部50相连接。支座面40上分别形成有轴孔41。由凸缘部10、支座面40及角壁部50形成空腔， 该空腔内收纳有行星齿轮(未图示)，其旋转轴旋转自如地支承于轴孔13、41。图2A及与其相连接的图2B是表示齿轮架1的成形顺序的流程图。参照该流程图对齿轮架1的成形顺序进行说明。流程图的右侧表示各工序后的工件。首先，在Sl的准备工序中准备坯料100。坯料100为比以后成形的凸缘部10厚的圆盘状部件。在S2的第一穿孔加工工序，使未图示的圆棒状的冲头压入坯料100的中心，在坯料100的中心形成中心开口 11。在S3中实施第一锻造工序。图3A表示第一锻造工序前后的工件的状态。图中左侧表示加工前的状态，图中右侧表示加工后的状态(图:3B 图3F也是如此)。在第一锻造工序中，具有比中心开口 11大的内径且比坯料100小的外径的第一环状冲头110被压入坯料100，同时，从中心开口 11的下侧压入扩径夹具111。由此，中心开口 11被扩径，且在其周围形成凸台部12。同时，使压入了第一环状冲头110的部位的厚度向径向外侧移动，在最外周侧形成厚壁部14，并且，在凸台部12和厚壁部14之间形成环状凹部15。在S4中实施第二锻造工序。图:3B表示第二锻造工序前后的工件的状态。在第二锻造工序，以使本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
2010.11.18 JP 2010-257698;2011.08.29 JP 2011-186101.一种齿轮架的制造方法，所述齿轮架支承行星齿轮机构的行星齿轮，并且与离合器鼓或离合器毂成为一体，其特征在于，所述齿轮架的制造方法包括准备工序，准备圆盘状的坯料；锻造工序，成形所述坯料，并成形所述齿轮架的凸缘部、从所述凸缘部的表面延伸出的筒状部和从所述凸缘部向径向外侧延伸的环状的轮圈部；弯曲工序，将所述轮圈部在周向交替地分成侧壁预定部位和支座面预定部位，且压入所述支座面预定部位的同时使其向径向外侧扩展而形成用于使所述行星齿轮露出的开π ；拉伸工序，通过对所述侧壁预定部位进行拉伸而成形为所述齿轮架的侧壁，并且，使所述支座面预定部位向所述凸缘部的下方移动而成形所述行星齿轮的支座面；花键槽成形工序，在所述筒状部的内周或者外周成形花键槽。2.如权利要求1所述的齿轮架的制造方法，其特征在于，所述锻造工序包括将所述坯料的内周侧压扁的第一锻造工序和将所述坯料的外周侧压扁的第二锻造工序这两个工序。3.一种齿轮架的制造方法，所述齿轮架支承行星齿轮机构的行星齿轮，并且与离合器鼓或离合器毂成为一体...

【专利技术属性】
技术研发人员：斋藤和实，
申请(专利权)人：加特可株式会社，
类型：发明
国别省市：