全自动双联管制玻璃瓶机制造技术

全自动双联管制玻璃瓶机，属于管制玻璃瓶生产设备领域，具体涉及一种双联式管制玻璃瓶机。包括立式瓶口成型机和瓶底成型机构(5)，其特征在于：所述的立式瓶口成型机设有两台，两者之间通过输送链条(9)联接，第一瓶口成型机(3)前端联接水平玻璃管切割机(1)，第二瓶口成型机(4)后端联接瓶底成型机构(5)，第一瓶口成型机(3)和第二瓶口成型机(4)前端一侧均设有全自动连续插管装置(10)，全自动连续插管装置(10)采用自下往上的插管方式。本发明专利技术可实现同时生产两个玻璃瓶，具有生产效率高、尺寸精度高、提高原料利用率、省时省力等优点。

【技术实现步骤摘要】

全自动双联管制玻璃瓶机，属于管制玻璃瓶生产设备领域，具体涉及一种双联式管制玻璃瓶机。
技术介绍
国内生产管制玻璃瓶的设备主要是立式ZP-18型制瓶机，该设备主要是利用预先已经拉制好的玻璃管进行二次加工，生产管制口服液瓶、管制注射剂瓶等食品和药品包装用瓶。该设备是我国上世纪60年代从国外引进的，虽然已使用了 70多年，但一直没有什么改进，因此，已经不能满足高效生产的需求。在实际生产中，该设备主要存在以下几方面的缺陷，一是生产效率低，每分钟只能生产20 25支玻璃瓶，造成了玻璃瓶的高生产成本；二是玻璃瓶的尺寸精度较低，主要原因是现有设备的生产工艺是直接把1. 7米长的玻璃管插到12个旋转的机械夹头中，然后依次生产出小玻璃瓶，在这个过程中，刚插上玻璃管时，由于玻璃管较重，机械夹头又是靠弹簧夹紧的，如果机械夹头的夹紧力较小，就会造成玻璃管下滑，产品不合格，但夹头过紧就会夹伤玻璃管，而这种情况在玻璃管越粗时越明显，同时这种工艺也造成玻璃管受热不均，刚插上的玻璃管和生产到最后的玻璃管的温度偏差较大，直接影响到产品的精度；三是原料的利用率低，现有制瓶机的生产工艺每换一批玻璃管都会产生M个废料瓶，即有大约 7 %的原料被浪费了，极其浪费玻璃管；四是现有设备的上料工序全部为人工上料，所以对操作工的技术要求较高，并且有一定的危险性；五是玻璃瓶底为立式成型，容易因受重力的影响导致瓶底是凹型的，这种瓶底对玻璃瓶的强度和盛装药品都影响很大，同时这种立式成型瓶底的工艺所产瓶子的瓶高尺寸精度较差，一般是士0. 5mm。此外，在管制玻璃瓶的生产工艺中还有一种卧式制瓶机，但是这种工艺使用的较少，国际上只有韩国使用，这种工艺的最大缺陷是生产的玻璃瓶的瓶型单一，而且由于这种工艺在成型玻璃瓶口时，玻璃管是水平旋转的，瓶颈长度不能超过4mm，如果瓶颈较长，那么在给玻璃管加热时，加热的长度也要加长，但是玻璃管是水平旋转的，受重力的影响，力口热玻璃管的长度不能太长，如果太长，玻璃瓶将无法成型，因此，此种工艺并未得到大范围的推广，使用的较少。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可同时产出两只玻璃瓶、原料利用率高、全部自动上料、瓶型适用范围广的全自动双联管制玻璃瓶机。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是该全自动双联管制玻璃瓶机，包括立式瓶口成型机和瓶底成型机构，其特征在于所述的立式瓶口成型机设有两台，两者之间通过输送链条联接，第一瓶口成型机前端联接水平玻璃管切割机，第二瓶口成型机后端联接瓶底成型机构，第一瓶口成型机和第二瓶口成型机前端一侧均设有全自动连续插管装置，全自动连续插管装置采用自下往上的插管方式。改变了传统的管制玻璃瓶生产工艺，创造性把立式成型和水平成型工艺结合在了一起，并充分发挥了这两种生产工艺的特长。所述的全自动连续插管装置通过自动插管支座安装在瓶口成型机玻璃管转盘下方的机架上，包括输送玻璃管的间歇输送机构、将玻璃管推入竖直翻转机构的推管机构、将玻璃管从水平方向翻转为竖直方向的竖直翻转机构、将玻璃管移至瓶口成型机的转盘夹头下方的夹取换位机构以及将玻璃管自下往上送入转盘夹头的提升机构，瓶口成型机通过传动机构与夹取换位机构的主轴联接，主轴通过传动换向机构与间歇输送机构联接，间歇输送机构与推管机构联接，推管机构一侧对应设置竖直翻转机构。独创了自下往上式的插管工艺，实现了全自动连续插管，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度。所述的夹取换位机构通过主轴下端设置的齿轮与瓶口成型机内的蜗杆轴传动联接，夹取换位机构包括多个水平安装在主轴上的拨盘，拨盘上均布开设有多个凹槽，拨盘一侧安装有夹取玻璃管用的弹簧片，弹簧片与凹槽相配合。通过弹簧片安装和拨出玻璃管，省时省力。所述的间歇输送机构包括间歇机构、多个链轮和提升链条，所述的夹取换位机构的主轴通过伞齿轮与间歇输送机构的间歇机构啮合传动，间歇机构带动第三链轮和第四链轮转动，第四链轮通过传动轴带动提升链条做提升运动。所述的推管机构包括推杆、凸轮和与凸轮相配合的摆杆，凸轮轴上安装有第二链轮，间歇输送机构通过安装在间歇机构上的第一链轮带动第二链轮转动，推杆水平安装在提升链条的内侧，内端可与摆杆相接触。所述的竖直翻转机构包括旋转轴、翻转气缸、摇臂、扇形齿轮和V形座，扇形齿轮固定安装在摇臂顶端，上部通过齿轮联接旋转轴，旋转轴另一端联接V形座，V形座水平安装在提升链条外侧，摇臂底端联接翻转气缸。所述的提升机构包括竖直安装在瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方的靠轮和顶杆，顶杆可在竖直方向上上下移动。所述的水平玻璃管切割机与第一瓶口成型机之间设有自动擦管装置，自动擦管装置包括安装在其架体上的多组拨轮组、拨轮组上方的分切压轮和分切压轮一侧通过擦管气缸驱动的毛刷。充分保证瓶子内壁的洁净度，为后续加工工序提供保证，提高了产品质量。所述的瓶底成型机构包括安装在其架体上的多组拨轮组、拨轮组两侧的定长板和通过定长板对称安装在拨轮组上方的两个分切压轮。所述的水平玻璃管切割机切割出的玻璃管的长度为两个玻璃瓶的长度。与现有技术相比，本专利技术的所具有的有益效果是1、独创双联式制作工艺改变了传统的管制玻璃瓶生产工艺，创造性把立式成型和水平成型工艺结合在了一起，瓶口采用立式成型工艺，可以实现原立式制瓶机的所有功能，各种瓶型都能生产，克服卧式制瓶机只能生产瓶颈短的瓶子的缺陷，瓶底采用水平成型，一次可以同时产出2支玻璃瓶，生产效率是立式制瓶机的1倍，充分发挥了这两种工艺的特长。2、立式成型瓶口的工序中，独创了自下往上的插管工艺，实现了全自动连续插管， 在国际上属于首创，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度，同时也降低了人工成本。3、在瓶口成型之前增设了自动擦管机构，能够确保瓶子内壁的洁净度，为后续的加工工序提供保证，提高了产品质量。4、在瓶底成型工艺中，增加了定位板，使玻璃瓶全高的精度可以达到士0. 3mm,同样因为是水平成型瓶底，所以瓶底不会出现凹底，而且很平整，底厚比较均勻，这种瓶底不仅提高了瓶子的强度，而且在药厂冻干使用时，可以减少冻干时间，降低能耗。5、原料的利用率较高，不像原立式制瓶机每根长玻璃管两头都要废掉2个玻璃瓶，在一开始就由水平玻璃管切割机直接切割成可生产两个玻璃瓶的长度，节约了大量的玻璃管原料，降低了生产的成本。附图说明图1是本专利技术各部分联接关系示意图。图2是本专利技术瓶口成型机与全自动连续插管装置安装关系示意图。图3是本专利技术全自动连续插管装置主视立体图示意图。图4是本专利技术全自动连续插管装置后侧立体图示意图。图5是本专利技术自动擦管装置装立体图示意图。图6是本专利技术瓶底成型机构立体图示意图。其中1、水平玻璃管切割机 2、自动擦管装置 3、第一瓶口成型机 4、第二瓶口成型机5、瓶底成型机构6、储存台7、提升链条8、过滤网带9、输送链条10、全自动连续插管装置 11、主轴 12、靠轮 13、第一弹簧片 14、顶杆 15、自动插管支座 16、蜗杆轴17、第二弹簧片18、拨盘19、凹槽20、第三弹簧片21、第一链轮22、推杆23、摆杆24、第二链轮25、凸轮26、间歇机构27、第三链轮28、第四链轮29、 固定板30、V形座31、摇臂 32、气缸33、扇形齿轮34、擦管气缸35、毛刷 36、分切压轮37、拨轮组3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：齐祥东，
申请(专利权)人：齐祥东，
类型：发明
国别省市：