旋流式燃油乳化机制造技术

一种涉及旋流式燃油乳化机，用于燃油的乳化，它是一种不需添加乳化剂可移动式乳化机，供１００ｋｗ－２５０ｋｗ发动机或每分钟耗燃油１ｄｍ↑［３］以上的燃烧器使用。它利用流体的粘滞性所形成流体分子质点间的剪切力，通过电动机（５）带动齿轮泵（６）将经过初混的油、水混合液、通过旋流器（７）对燃油不断加速并使之高速旋转而乳化，使之成为油包水型乳化油。本装置经试验，使用乳化油的发动机运行平稳可靠功率不降低，节油率稳定在５％以上，高达１５％，１００ｋｗ的发动机使用乳化机运行半年，即可收回投资。（*该技术在2001年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种涉及旋流式燃油乳化机，用于燃油的乳化，属乳化设备。石油能源日趋紧张，这是当今世界热点问题之一。节约能源是当前迫切需要解决的问题，因此各种燃油乳化设备相继问世。在现有各种乳化技术中，一般都是在乳化设备中添加乳化剂再用机械或超声等乳化方法将燃油和水拌合，制成油包水型乳化液，然后用容器运往使用现场。这种方法的优点是一家生产，以产品形式供应给用户，乳化液的储存期可达10个月。其缺点是需要运送和储存容器，同时需加入乳化剂。近来也有随机乳化设备的试验，虽可随主机配套使用，同样需加入乳化剂。目前乳化剂价格都较昂贵，一般每千克在20元以上，进口的更贵，而乳化剂的添加量大多在2％以上。如果节油率在5％以下，则在经济上并不合算，难以推广使用。鉴于上述，本技术的目的就在于提供一种不需添加乳化剂，结构简单可靠，可移动的旋流式燃油乳化机。本技术利用流体的粘滞性，当流体在管内流动时，流体与管壁间具有摩擦力，因而使流体分子质点间存在着速度差和波动。这种特性的存在，导致流体内部分子质点间形成剪切应力，促使分子质点间相至互离。本装置利用这一特性，将油、水按比例输入初混器容器，电机带动齿轮泵转动，然后由齿轮泵将初混器中的混合液抽出泵入旋流器。旋流器是由旋流器壳体和旋流腔接头组成的部件，壳体上部内腔两端加工接头螺纹孔，两个旋流腔接头分别与两端螺纹孔相接，螺纹孔为通孔，在通孔的中部与孔中心线垂直且与孔边缘相切方向钻有一个进油孔，齿轮泵泵出的燃油由此孔进入。旋流腔接头是一个两端大小不等外圆加工有螺纹的柱筒形，大端内腔为一个有60度锥角的锥形喷咀，螺孔中的油流由中部向两端旋流腔接头分流。由于旋流腔为锥形，通流截面逐渐收缩，同时燃油从切线方向进入喷咀并逐步加速，因此燃油被高速旋转而乳化。乳化后的燃油经溢流阀、调节箱送至高压油泵或燃烧器使用，以此来实现上述目的。以下结合附图和实施例详述本技术的工作原理及结构特征。 附图说明图1为本技术的系统结构示意图。图2为本技术的主视图。图3为本技术的俯视图。图4为本技术A向视图。图5及图5A为旋流腔接头纵剖视图及C向视图。图6为旋流器壳体主视图。图7为旋流器壳体A－A视图。图8为旋流器壳体B－B视图。图9旋流器纵剖视图。参见图1，本技术的系统结构主要由油箱［1］、水箱［2］、水箱开关［3B］、油箱开关［3A］、初混器［4］、电动机［5］、齿轮泵［6］、旋流器［7］、溢流阀［8］、调节箱［9］、乳化油开关［10］、溢油管［11A］、［11B］、高压油泵［12］、单向阀［13］放气塞［14］构成。燃油和水分别从油箱［1］、水箱［2］、通过开关［3A］和［3B］流入初混器［4］。电动机［5］带动齿轮泵［6］将初混器［4］中的混合液泵入旋流器［7］内，经乳化后的乳化液(油包水型燃油)，经溢流阀［8］流至调节箱［9］中。此时调节箱［9］中的乳化燃油通过乳化油开关［10］送至高压油泵［12］使用，调节箱［9］中过多的乳化燃油和高压油泵［12］剩余燃油经溢流管［11A］、［11B］流回初混器［4］内。为防止初混器［4］的混合液倒灌，因此装有单向阀［13］。放气塞［14］为排除初混器［4］中的空气而设置，调节箱［9］、油箱［1］、水箱［2］不设置在乳化机内。图2、图3和图4为本技术的主机视图，俯视图和A向视图，其具体结构如图2－图［9］所示，它由机架总成［15］、电机［5］、支承板［17］、三通接头［18］、压力表接头［19］、压力表［20］、溢流阀［8］、提手［21］、盖板［22］、进油管接头［23］、放气塞［14］、初混器［4］、进水管接头［24］、回油管接头［25］、旋流器［7］、进油管［26］、齿轮泵［6］、联轴器［30］、出油管［27］、油泵接头［28］、齿轮泵支架［29］、底板［31］、旋流器壳体［32］、旋流腔接头［33］构成。机架总成［15］是由角钢和钢板焊接而成的方形框架，电动机［5］固接在底板［31］上，齿轮泵支架［29］为“L”型钢板，它支承联轴器［30］和齿轮泵［6］、通过支架［29］也固接在底板［31］上。溢流阀［8］、旋流器［7］和初混器［4］则固接在支承板［17］上。提手［21］与盖板［22］和机架［15］相连，供移动乳化机之用。为了测定乳化燃油的压力，设置压力表［20］，通过压力表接头［19］与三通接头［18］相连，三通接头［18］的其余两端，其中一端接溢流阀［8］，另一端接调节箱［9］，通过开关［10］连接发动机或燃烧器的进油管，供燃烧使用，剩余的燃油通过回油管［11A］、［11B］返回初混器［4］。初混器［4］为一空壳容器，其形状可为圆筒形，也可为方形，根据使用场地需要而定，它的顶部装有进油管接头［23］和放气塞［14］，底部装有出油管即齿轮泵的进油管［26］，其一侧设置有进水管接头［24］。初混器［4］它通过各接头分别和油箱［1］、水箱［2］、齿轮泵［6］和调节箱［9］联通，使油和水在器内得到初步混合。由于有单向阀［13］的阻隔，只允许调节箱［9］中的燃油流往初混器［4］，防止未乳化的燃油倒灌。溢流阀［8］为通用件，其压力可在0～1MPa范围内调节并通过压力表［20］测定阀内燃油压力。通过管路它分别与三通接头［18］、旋流器［7］、压力表［20］和调节箱［9］接通。旋流器［7］是本装置的一个关键部件，它由旋流器壳体［32］和旋流腔接头［33］组成。它通过输油管［16］与溢流阀［8］联通，输油管［16］一端接旋流腔接头［33］另一端接溢流阀［8］，旋流器壳体［32］是一个方形钢件，壳体上部内腔两端加工有接头螺纹通孔，两个旋流腔接头［33］分别与两端螺纹孔相接也可以只接一个流腔接头，根据用户要求而定，螺纹孔为通孔。在通孔的中部与孔中心线相垂直且与螺孔边缘相切方向钻有一个进油孔［34］，进油孔［34］与螺纹通孔相通，燃油从螺孔中部向两端旋流腔接头［33］分流。齿轮泵［6］泵出的燃油由此孔进入。旋流腔接头［33］为一个两端直径不相等且外圆加工有螺纹的柱筒形，柱筒中部加工两个供装拆用的平面，旋流腔接头［33］大端内腔设置一锥形喷咀，锥角60度，壳体中的油流从孔中向两旋流腔接头［33］分流。由于油流以切线方向进入喷咀大端，且喷咀的通流截面逐渐收缩，流体速度增加，利用流体的粘滞性和波动，从而使液体分子质点间的剪切力加大，燃油通过高速旋流乳化，成为油包水型乳化燃油。本技术的工作过程如下燃油和水分别从燃油箱［1］、水箱［2］通过开关［3A］和［3B］进入初混器［4］，经初混后，通过电动机［5］带动齿轮泵［6］将初混后的混合燃油抽出并泵入旋流器［7］进行乳化，乳化后的燃油通过输油管［16］经溢流阀［8］流至调节箱［9］。调节箱［9］的乳化油分成两路，一路经开关［10］送至高压油泵［12］或燃烧器，高压油泵［12］剩余乳化燃油经回油管［11B］和单向阀［13］流回初混器［4］。另一路过多的乳化油则通过回流管［11A］同样流回初混器［4］从而完成一个循环。当发动机启动时，为防止万一起动困难，可将水开关［3B］关闭暂不乳化，则同正常供油系统一样，确保发动机或燃烧器的正常运行，避免操作人员因虑及乳化不可靠的心理负担。本技术的主要性能外形尺寸长×宽本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涉及旋流式燃油乳化机，用于燃油的乳化，它是一种不用乳化剂利用流体在旋流器锥腔里加速并使之高速旋转来乳化燃油的可移动式乳化机，其特征是，它利用流体在管内流动的粘滞性使流体质量分点子间产生剪切力，通过旋流器将燃油高速旋转而乳化，主要由油箱［１］、水箱［２］、开关［３Ａ］、［３Ｂ］、初混器［４］、电动机［５］、齿轮泵［６］、旋流器［７］、溢流阀［８］、调节箱［９］、油开关［１０］、溢油管［１１Ａ］、［１１Ｂ］高压油泵［１２］、单向阀［１３］、放气塞［１４］、机架总成［１５］、输油管１６］、支承板［１７］、三通接头［１８］、压力表接头［１９］、压力表［２０］、提手［２１］、盖板［２２］、进油管接头［２３］、进水管接头［２４］、回油管接头［２５］、进油管［２６］、出油管［２７］、齿轮泵接头［２８］、联轴器［３０］、齿轮泵支架［２９］、底板［３１］、器壳体［３２］、旋流器腔接头［３３］构成，机架总成［１５］、是由角钢和钢板焊接而成的方形框架，电动机［５］固接在底板［３１］上，溢流阀［８］，初混器［４］和旋流器［７］则固接在支承板［１７］上。提手［２１］与盖板［２２］及机架［１５］相连，油箱［１］、水箱［２］、调节箱［９］不设置在乳化机内，溢流阀［８］通过两根输油管［１６］与旋流器［７］连通，齿轮泵［６］通过进油管［２６］与初混器［４］联通，通过出油管［２７］与旋流器［７］联通。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：易维中，
申请(专利权)人：易维中，
类型：实用新型
国别省市：43[中国|湖南]