一种蜡油处理组合工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种蜡油处理组合工艺。加氢处理原料和催化柴油在氢气和催化剂存在下分别进行加氢反应，反应流出物共用一套高、低分系统进行分离，气相循环用于加氢反应，液相进行分馏，分离出干气、液化气和汽油，尾油与任选的加氢柴油一起进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物进入分馏系统，分离出干气、液化气和催化裂化汽油作为产品，所得催化裂化柴油进行加氢改质反应，所得催化裂化重馏分与加氢处理原料混合进行加氢反应。与现有技术相比，本方法可以最大量的生产汽油，改善汽油产品质量，降低焦炭产率，生产方案灵活；同时，节省设备投资，充分利用反应热能，降低生产能耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种蜡油处理组合工艺，具体地说是将加氢处理、柴油加氢改质和催化裂化有机组合，以蜡油为原料主要生产清洁汽油产品的工艺方法。
技术介绍
目前，国内外油品市场对轻、中质油品的需求特别是对汽油的需求仍将呈持续上升的趋势，对重质油品的需求则呈下降趋势。同时，在全球范围内原油性质日趋变差，环保法规日趋严格。因此，如何能以较经济合理的代价实现重油轻质化、所得到产品又能满足日益苛刻的汽柴油产品规格的炼油技术成了国内外炼油技术开发商重点开发的技术之一。催化裂化(简称FCC)工艺是石油炼制工业中重油轻质化的主要手段之一，因其原料适应性强、产品附加值高、经济效益好，在世界炼油工业中得到广泛应用，是最重要的重油轻质化二次加工手段，也是当今世界发展最快的石油加工工艺之一。为了解决市场对轻质油品需求越来越大和对重质燃料需求越来越小的矛盾，传统以蜡油为原料的FCC工艺的原料范围越来越大，如掺炼部分焦化瓦斯油(CGO)、脱浙青油 (DAO)、轻循环油(LCO)、甚至常压渣油(AR)和减压渣油(VR)等。但是，由于受其自身反应机理和操作条件的限制，采用FCC工艺直接加工硫、氮以及金属等杂质含量较高的重质原料时，其轻油收率明显下降，产品选择性明显变差，催化剂损耗明显增加，汽柴油产品及催化烟气中硫含量明显增加，催化裂化的优势受到了极大的抑制。催化裂化柴油(催化轻循环油，LC0)硫、氮含量和芳烃含量高，十六烷值低，发动机点火性能差，属于劣质的柴油调合组分，严重影响柴油产品的质量，是各企业柴油产品质量升级的最大障碍之一。催化裂化回炼油，又称重循环油(HCO)，其芳烃含量高，可达到35% 60%，甚至有的回炼油的芳烃含量达到80%以上，其中大部分为多环芳烃。大量的工业实践和研究表明，在相同催化裂化条件下，环烷烃和单环芳烃的汽油产率最高，双环芳烃和异构烷烃汽油收率却很低，三环以上芳烃汽油收率可以忽略不计，因此催化裂化回炼油是催化裂化原料中的非理想组分，它可以导致FCC装置的生焦量增加，装置的处理量下降，严重影响了装置的运行效益。针对上述问题，现有技术开发了多种催化裂化与加氢处理组合工艺。现有的蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺，首先是催化裂化原料进行加氢处理，加氢生成油分离出柴油馏分，剩下的尾油馏分作为催化裂化进料，进行催化裂化反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，回炼油进行催化回炼或与加氢处理原料混合进行加氢处理，催化油浆外甩或部分催化回炼。同时不得不考虑催化裂化柴油的质量升级问题，上述组合工艺存在汽油收率低，热能损耗大，设备投资高等不利因素。CN1896192A公开了一种蜡油加氢处理和催化裂化组合工艺方法，该方法将蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油至加氢处理装置。该方法一定程度上可以提高轻油的收率，降低焦炭产率，降低汽油中硫含量。但该方法油浆没有充分利用，另外，催化裂化柴油与蜡油混合进行加氢处理，由于加氢处理是以蜡油加氢脱硫为主要目的，并不适宜于柴油馏分的综合改质要求，合并处理催化裂化柴油时并不能获得目前可以接受的柴油产品，特别是加工劣质原料时，更不能得到合格的柴油产品，也就是说，不能从根本上解决柴油质量问题。CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，该方法将渣油在加氢处理装置进行加氢反应，所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置进行裂化反应，催化裂化的重循环油返回加氢处理装置，蒸馏油浆得到的蒸出物返回加氢处理装置。该方法将两个装置有机的联合起来，能将渣油、重循环油和油浆转化为轻质油品。该方法存在与CN1896192A相同的不足之处。US6, 565，739公开了一种两段催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为第一段催化裂化的重循环油经加氢处理后，进入第二段催化裂化装置进行裂化，两段催化裂化针对不同原料采用不同类型的催化剂，但该方法需要将重循环油单独加氢处理，增加装置投资很多，且只解决催化裂化装置焦炭高的问题，对产品质量提高幅度不大。US6, 123，830公开了一种两段催化裂化和两个加氢处理的组合工艺。原料油首先经过第一个催化裂化装置，得到石脑油、柴油和重油；第一个催化重油进入第二个加氢处理装置进行加氢(其氢分压要高于第一个加氢装置)，得到第二个加氢尾油，部分尾油在送到第一个加氢装置进行加氢；第二个加氢尾油到第二个催化裂化装置进行裂化。该组合工艺较为复杂，包含两个加氢处理装置和两个催化裂化装置，流程长、操作复杂，投资过高。US5, 770，044公开了一种催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为新鲜原料经催化裂化后，分离得到气体、石脑油和较重的产品(包括柴油和重循环油)；较重产品进入一个加氢处理装置后，分离得到石脑油、柴油和加氢尾油；加氢尾油再循环回催化裂化装置。该组合工艺较好解决了焦炭产率高、柴油质量差的问题，但新鲜原料没有经过加氢处理直接进行催化裂化，得到汽油产品的硫含量较高。CN1119397C公开了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。但油浆进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的加氢活性和操作周期，且重循环油是在催化裂化装置内部。因此，此方法对降低焦炭产率、提高产品质量是有限的。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种馏分油催化加氢和催化裂化组合方法，可以最大量生产汽油产品，降低焦炭产率，同时能够从根本上解决柴油质量差的问题，设备投资相对较少，整体能耗降低。本专利技术的蜡油处理组合工艺包括(1)加氢处理原料与催化裂化重油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢处理催4化剂的存在下进行加氢反应；(2)催化柴油与任选的劣质柴油馏分一起进入加氢改质装置，在氢气和加氢改质催化剂的存在下进行加氢反应；(3)步骤(1)和步骤(2)的反应流出物一起进入分离装置进行分离，得到气相和液相，液相经分馏得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；(4)加氢尾油和任选的加氢柴油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，分离反应产物得到干气、液化气、汽油、柴油和重馏分油；(5)步骤(4)所述的柴油循环回加氢改质装置，所述的重馏分油循环至加氢处理直ο本专利技术方法中，步骤(1)中所述的加氢处理原料包括直馏减压蜡油、焦化蜡油、脱浙青油中的一种或者任意几种的混合油。步骤O)中所述“任选的劣质柴油馏分”是指，进入加氢改质装置的进料中可以包括其它的劣质柴油馏分，也可以不包括其它的劣质柴油馏分。所述的劣质柴油原料包括直馏柴油、焦化柴油、催化柴油、煤焦油轻质馏分部分、页岩油轻质馏分部分中的一种或者任意几种的混合油。步骤C3)中加氢反应流出物混合后首先进行气液分离，该气液分离在与反应压力等级相同的条件下进行，分离本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张学辉，关明华，刘涛，曾榕辉，黄新露，孙士可，吴子明，白振民，李士才，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：