一种轴承内圈制造技术

本实用新型专利技术提供了一种轴承内圈，属于机械技术领域。它解决了现有轴承内圈由于环形密封槽槽面粗糙度高，导致轴承的密封性差的技术问题。本轴承内圈，包括一呈圆筒状的本体，所述的本体外侧面上具有环形定位槽和两个环形密封槽，所述的环形密封槽槽面、环形定位槽槽面和本体外侧面的表面粗糙度相同。本实用新型专利技术能够提高轴承的密封性，同时具有设计合理、加工方便等优点。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于机械
，涉及一种轴承零件，特别是一种轴承内圈。
技术介绍
轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类。随着科学技术的发展，对轴承的配套质量提出了更高的要求，不仅要求低噪音，而且要求轴承的使用寿命长。轴承一般由内圈、外圈、保持架、滚动体和密封圈等构成。轴承在工作时，存在滑动摩擦会造成轴承发热和磨损，在常规的轴承设计中，轴承内需要有润滑油对轴承进行润滑， 从而降低轴承工作时的摩擦和由摩擦产生的噪音，并提高轴承的使用寿命。同时，为了防止润滑油外泄，需要有密封圈进行密封。通常轴承内圈的外侧面上都具有环形定位槽和环形密封槽，环形密封槽与密封圈紧密配合，能提高密封圈的密封性。由于环形定位槽与滚动体之间存在摩擦，为了减小滚动体在使用过程中的磨损，延长滚动体的使用寿命，在目前轴承内圈的生产过程中，通常都要对环形定位槽进行磨加工使环形定位槽槽面的粗糙度保证在一定数值内。而目前的环形密封槽由于未经过精细的磨加工，因此环形密封槽槽面具有很高的粗糙度。而环形密封槽槽面粗糙度过高，会很大程度上降低密封圈的密封效果，造成轴承内的润滑油外漏和外界的杂质进入轴承内部，使轴承出现润滑不足的情况，导致轴承发热和磨损严重、噪音增加，严重时还会导致轴承的保持架烧伤或断裂，使轴承使用寿命缩短，严重影响了轴承的正常使用。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种轴承内圈，该轴承内圈加工方便并能提高轴承的密封性。本技术的目的可通过下列技术方案来实现一种轴承内圈，包括一呈圆筒状的本体，其特征在于，所述的本体外侧面上具有环形定位槽和两个环形密封槽，所述的环形密封槽槽面、环形定位槽槽面和本体外侧面的表面粗糙度相同。本轴承内圈通过对本体外侧面进行磨加工，使环形密封槽槽面与环形定位槽槽面具有相同的表面粗糙度。相比以往轴承内圈，本轴承内圈的环形密封槽槽面具有较低的粗糙度，因此环形密封槽与轴承密封圈之间能更加紧密地配合，很大程度上增加了密封圈的密封效果，提高了轴承的密封性，从而更好地防止轴承内的润滑油外漏和外界的杂质进入轴承内部，避免轴承出现由于润滑不足造成轴承损坏、噪音增加等。另外，本轴承内圈的环形密封槽、环形定位槽和本体外侧面的磨加工为同时同步进行，采用这样的加工模式能减少工作量，同时提高生产效率。在上述的轴承内圈中，所述的表面粗糙度为0. 1 0.05。作为最优方案，对轴承内圈外表面进行磨加工后应使环形密封槽槽面、环形定位槽槽面和本体外侧面的表面粗糙度为 0. 05。在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽具有一与本体外侧面相平行的底部。在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽的底部比口部面积小。在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽的内侧面与底部之间的夹角为100° 120°。通过这样的设计，在对轴承内圈外侧面进行磨加工时，磨具能更加方便地进入环形密封槽内与环形密封槽槽面接触，使环形密封槽的磨加工变得方便，提高磨加工质量同时提高生产效率。作为最优方案，环形密封槽的内侧面与底部之间的夹角为110°在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽的内侧面与底部之间通过圆弧形过渡面相连接。圆弧形过渡面的设计，一方面能使磨加工变得方便，提高产品的质量。另一方面， 圆弧形的过渡面能和轴承密封圈更加紧密地配合，提高了轴承的密封性。在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽的外侧面与底部之间的夹角为120° 140°。作为最优方案，环形密封槽的外侧面与底部之间的夹角为130°在上述的轴承内圈中，所述的环形密封槽的外侧面与底部之间通过圆弧形过渡面相连接。与现有技术相比，本轴承内圈具有以下优点1、本轴承内圈的环形密封槽槽面具有更低的的粗糙度，很大程度上增加了轴承密封圈的密封效果，提高了轴承的密封性。2、本轴承内圈的环形密封槽、环形定位槽和本体外侧面的磨加工为同时同步进行，在提高轴承整体质量的同时不会使生产效率受到影响，适合普遍推广使用。3、本轴承内圈的密封槽底部面积小于口部面积，同时在密封槽内侧面与底部之间、外侧面和底部之间均设计为圆弧形过渡面相连接，通过这样设计，能很大程度上降低密封槽的磨加工难度，提高生产效率和产品合格率。4、本轴承内圈能够提高轴承的密封性，同时具有设计合理、加工方便等优点。附图说明图1是本轴承的剖视结构示意图。图2是本轴承内圈的剖视结构示意图。图3是本轴承内圈密封槽的局部放大图。图中，1、本体；2、环形定位槽；3、环形密封槽；4、底部；5、内侧面；6、外侧面。具体实施方式以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。如图1、图2所示，本轴承内圈包括本体1，本体1上具有环形定位槽2、环形密封槽 3等结构。具体来说，轴承内圈的本体1呈圆筒状，本体1的外侧面6上具有环形定位槽2和两个环形密封槽3。为了降低轴承的滚动体与环形定位槽2之间的摩擦，延长轴承的使用寿命，通常在轴承内圈的制造过程中，均需要对环形定位槽2进行磨加工使环形定位槽2槽面具有较低的粗糙度。本轴承内圈在制造过程中，采用整个轴承内圈外表面同时磨加工的加工模式，使环形密封槽3槽面、环形定位槽2槽面和本体1外侧面6的表面粗糙度相同。 通常在磨加工后都使粗糙度保证在0. 1 0. 05范围内，作为最优方案，选取表面粗糙度为 0. 05。显然，本轴承内圈的环形密封槽3槽面具有更低的粗糙度，因此能很大程度上提高轴承密封圈的密封效果，提高轴承的密封性。同时，由于环形密封槽3与环形定位槽2磨加工同时进行，因此在提高轴承整体质量的同时不会使生产效率受到影响，适合普遍推广使用。如图3所示，本轴承内圈环形密封槽3包括底部4、内侧面5和外侧面6。底部4 与本体1外侧面6相平行。为了使环形密封槽3加工方便，设计其内侧面5和外侧面6相对于底部4均为倾斜设置。且内侧面5与底部4之间的夹角α为100° 120°，外侧面 6与底部4之间的夹角β为120° 140°。作为最优方案，角α的取值为110°，角β 的取值为130°。通过这样设计，环形密封槽3的底部4面积小于口部的面积，使环形密封槽3加工方便。同时，本轴承内圈环形密封槽3的内侧面5与底部4之间、外侧面6与底部 4之间均设计通过圆弧形过渡面相连接。圆弧形过渡面的设计使加工变得更加方便，同时能提高轴承的密封性。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本技术精神作举例说明。本技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本技术的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。尽管本文较多地使用了本体1、环形定位槽2、环形密封槽3、底部4、内侧面5、外侧面6等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本技术的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本技术精神相违背的。权利要求1.一种轴承内圈，包括一呈圆筒状的本体(1)，其特征在于，所述的本体(1)外侧面(6) 上具有环形定位槽( 和两个环形密封槽(3)，所述的环形密封槽C3)槽面、环形定位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴妙友，
申请(专利权)人：浙江泰丰轴承有限公司，
类型：实用新型
国别省市：