双活塞铸件的冷铁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双活塞铸件的冷铁，该冷铁用于双活塞铸件浇注时固定于铸件的铸型的上部中心位置，所述冷铁包括上段、中段和下段，上段、中段和下段的直径为从上到下依次减小的阶梯轴式。本实用新型专利技术的优点是：所得铸件冒口清理方便；冷铁只需要一根，避免了以往使用数量较多的情况，使下冷铁的过程简单，可操作性极强；所得铸件质量较高且加工方便。采用本实用新型专利技术的冷铁后，双活塞铸件的铸造过程不需下芯，可以在冷铁上端部分加工出小活塞导向面，完全避免小活塞导向面有缩孔、夹渣、气孔缺陷而引起的报废，所得铸件质量极高。而无需使用下芯的方式，避免了吊芯在浇铸时产生的偏斜、活塞壁厚差大、清砂困难以及在机械加工时打刀现象严重等情况。中段部分和下段部分起激冷作用，增加铸件致密性，减少活塞运动时带油引起的外泄漏。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铸造用冷铁
，尤其是涉及一种双活塞铸件的冷铁。
技术介绍
双活塞是大活塞的中间部位加工有深的盲孔，作为另外一个小活塞的油缸，该盲孔中有小活塞运动的一种部件。加工该部件所用的铸件形状简单，但是极为厚大，铸造中容易出现气孔、缩孔、缩松、夹砂、裂纹等缺陷。但双活塞为液压部件，对其所用铸件的致密性要求较高，在使用中不得出现泄露、带油等现象。一般的，该铸件通过以下几种方法试制1、 采用本体冒口的铸造方式。对冒口的设计，按“顺序凝固t则来进行。即认为冒口的主要作用是用来补充铸件浇铸后产生的液态收缩和凝固收缩，为此要求冒口中的铁水在铸件凝固后仍呈熔融状态，以起到良好的补缩作用。对于双活塞这样的厚大铸件，生产中采用本体冒口时，所得冒口体积较大，铸件的工艺出品率较低。而且，一部分铸件在机械加工时出现小活塞导向面有缩孔、夹渣、气孔等缺陷，从而导致铸件出现报废、废品率高、冒口去除困难等问题。2、采用下冷铁的铸造方式。对于双活塞这样的厚大铸件，放置冷铁可以获得高质量的盲孔。但在生产中发现，冷铁形状的设计对活塞盲孔的质量起关键的提高作用。但是按常用公式W=ICGft (式中W为冷铁的重量为铸件的重量，举例取为760Kg ；K为系数，取 6%ο )计算，则W= K'G#=6%X760=45. 6 (kg)。如果冷铁直径取Φ 25 mm,长度取440 mm,则需 31根冷铁，则铸造的操作性差，难以达到理想效果。3、采用下芯的铸造方法。由于芯细长， 并且是吊芯，在浇铸时易产生偏斜，引起活塞壁厚差大。此时，所得铸件会出现以下问题一是在磨削外圆时产生摆动，外圆易被磨削成椭圆而导致报废。而是盲孔的加工余量不够而报废。三是对盲孔清砂时，清理困难。四是会出现砂子和铁水融合现象，在机械加工时频繁出现打刀的现象。因此有必要予以改进。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种双活塞铸件的冷铁，它应用于双活塞铸件的铸造中，使所得铸件具有冒口清除容易、操作性强，且所得铸件加工质量较高、加工方便的特点。为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是双活塞铸件的冷铁，该冷铁用于双活塞铸件浇注时固定于铸件的铸型的上部中心位置，所述冷铁包括上段、中段和下段，上段、中段和下段的直径为从上到下依次减小的阶梯轴式。所述上段的直径比活塞中的小活塞的导向面直径大10mm-30mm，中段的直径比活塞中的小活塞的导向面直径小20-30 mm，中段的长度为90-110 mm，下段的直径比中段的直径小 20-30 mm。所述上段的直径优选比活塞中的小活塞的导向面直径大20mm，中段的长度优选为 IOOmm0所述上段外表面竖直的设有至少3条凹槽。所述凹槽为4条，且沿上段的圆周均勻分布。所述凹槽为直径为4、mm的半圆槽。所述上段的上部设有至少2个固定孔，且固定孔沿上段圆周均勻分布。所述固定孔为直径为remm的圆孔。采用上述结构后，本技术和现有技术相比所具有的优点是1、所得铸件冒口清理方便。本技术的冷铁应用于双活塞的铸造后，冷铁有效的避免了原有技术采取冒口来补缩的过程，在使用该冷铁的情况下，使铸造具备了使用随行冒口的方式来铸造的条件。这样，所得冒口较小，后期清理极为方便。2、下冷铁的过程操作性强。本技术的冷铁应用于双活塞的铸造时，所使用的冷铁只需要一根，避免了以往使用数量较多的情况，使下冷铁的过程简单，可操作性极强。3、所得铸件质量较高且加工方便。采用本技术的冷铁后，双活塞铸件的铸造过程不需下芯，可以在冷铁上端部分加工出小活塞导向面，完全避免小活塞导向面有缩孔、夹渣、气孔缺陷而引起的报废，所得铸件质量极高。而无需使用下芯的方式，避免了吊芯在浇铸时产生的偏斜、活塞壁厚差大、清砂困难以及在机械加工时打刀现象严重等情况。中段部分和下段部分起激冷作用，增加铸件致密性，减少活塞运动时带油引起的外泄漏。以下结合附图和实施例对本技术进一步说明附图说明图1是本技术的实施例的主视结构示意图；图2是图1的仰视图；图3是图1的A— A向视图；图4是所得铸件的冒口的示意图；图5是所得铸件的冷铁位置示意图。图中1、冷铁，11、上段，111、凹槽，112、固定孔，12、中段，13、下段；100、铸件， 1001、冒口。具体实施方式以下所述仅为本技术的较佳实施例，并不因此而限定本技术的保护范围。1、实施例，见图1至图3所示双活塞铸件的冷铁，该冷铁1用于双活塞铸件100 浇注时固定于铸件100的铸型的上部中心位置，冷铁1包括上段11、中段12和下段13，上段11、中段12和下段13的直径为从上到下依次减小的阶梯轴式。上段11的直径比活塞中的小活塞的导向面直径大10mm-30mm，优选20mm，中段12的直径比活塞中的小活塞的导向面直径小20-30 mm,中段12的长度为90-110 mm，优选100mm，下段13的直径比中段12的直径小20-30 mm。上段11外表面竖直的设有至少3条凹槽111，优化为4条，且沿上段11 的圆周均勻分布。进一步优化，凹槽111为直径为rSmm的半圆槽。为了便于吊装，上段11 的上部设有至少2个固定孔112，且固定孔沿上段11圆周均勻分布。优化的，固定孔112为直径为4 6mm的圆孔。本技术的使用方法和工作原理，见图3和图4所示使用本技术的冷铁进行铸造时，可以采取压边随形冒口和冷铁相结合的铸造工艺。压边冒口的冒口压边宽度可以为6 12 mm,高度和砂箱平齐即可。这样铸造后形成的铸件100的冒口 1001较小。冷铁1通过固定孔112吊在铸型上部的中心位置。将上段11处于小活塞的导向面位置，铸造完成后成为铸件100的本体，可以直接在冷铁内部加工出双活塞的小活塞导向面。显然，因冷铁1的材质致密，避免了导向面出现气孔、缩孔等缺陷。铸件100浇注时，在凹槽111处， 铁水融入凹槽111，有效的防止上段11和铸件100在二者的结合处分层。中段12铸造时起到冷铁1的整体中间过渡作用。下段13融化在铸件100内。权利要求1.双活塞铸件的冷铁，该冷铁(1)用于双活塞铸件(100)浇注时固定于铸件(100)的铸型的上部中心位置，其特征在于所述冷铁(1)包括上段(11)、中段(12)和下段(13)，上段(11)、中段(12)和下段(13)的直径为从上到下依次减小的阶梯轴式。2.根据权利要求1所述的双活塞铸件的冷铁，其特征在于所述上段(11)的直径比活塞中的小活塞的导向面直径大10mm-30mm，中段(12)的直径比活塞中的小活塞的导向面直径小20-30 mm,中段(12)的长度为90-110 mm,下段(13)的直径比中段(12)的直径小20-30 mm。3.根据权利要求2所述的双活塞铸件的冷铁，其特征在于所述上段(11)的直径比活塞中的小活塞的导向面直径大20mm，中段(12)的长度为100mm。4.根据权利要求1所述的双活塞铸件的冷铁，其特征在于所述上段(11)外表面竖直的设有至少3条凹槽(111)。5.根据权利要求4所述的双活塞铸件的冷铁，其特征在于所述凹槽(111)为4条，且沿上段(11)的圆周均勻分布。6.根据权利要求4或5所述的双活塞铸件的冷铁，其特征在于所述凹槽(111)为直径为4 8m本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘运红，赵淑英，程兵，尚振伟，张伟，任家国，李六六，高亮，刘乐飞，
申请(专利权)人：河南兴华机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：