一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统技术方案

一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统，在制件成型区域内侧和外侧分别设置内压料芯压力系统和外压料芯压力系统，内压料芯压力系统包括内压料芯、内压料芯氮气缸、氮气管路、压力表、导套和侧销，内压料芯为框架结构，并通过法兰和螺钉与上模本体固定，导套通过压板及螺钉与内压料芯固定，侧销为圆柱体销钉，侧销通过安装面与上模本体的安装孔固定；外压料芯压力系统的外压料芯为U型框架结构，其构成与内压料芯压力系统相同。本实用新型专利技术的优点是：该系统采用内外压料芯及内外压力系统的分开设计，使制件在成型过程中成型区内外的压力便于控制和调节，以便控制制件坯料在成型过程中的流动性，为后序的调试减轻工作负担，节省了成本和时间。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车覆盖件模具设计，特别是一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统。
技术介绍
汽车覆盖件模具设计制造过程中，往往遇到一些比较难以处理的情况，例如车门内板的形状起伏比较大，使得拉延一次成型很难实现，所以在车门内板的成型序往往分成一次拉延和二次拉延两个成型步骤。在二次拉延过程之中，难以控制的就是制件在成型过程中的坯料的流动，坯料流动性的关键因素就是成型区域内外侧的压力源的大小。以前的方案，使用的是一个压料芯及一套压力系统，会使得制件成型区域内外侧的压力大小难以分别控制，造成制件成型困难而且成型制件的质量较差。
技术实现思路
本技术的目的是针对上述存在问题，提供一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统，该系统可更好的控制制件坯料在成型过程中的流动性，为后序的调试大大减轻了工作负担，节省了成本和时间。本技术的技术方案一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统，其特征在于在制件成型区域内侧和外侧分别设置内压料芯压力系统和外压料芯压力系统，内压料芯压力系统包括内压料芯、内压料芯氮气缸、氮气管路A、压力表A、四个导套A和四个侧销A，内压料芯为框架结构， 内压料芯的受压面与内压料芯氮气缸的压力活塞杆相接，内压料芯氮气缸通过法兰和螺钉与上模本体固定，内压料芯氮气缸串联于氮气管路A并在上模本体外侧氮气管路A上设置压力表A，四个导套A通过压板及螺钉与内压料芯固定，四个导套A分别与上模本体上的四个导柱A构成滑动配合，侧销A为圆柱体销钉，侧销A的中部为安装面，四个侧销A通过安装面与上模本体侧筋上的四个安装孔A固定，四个侧销A的端头分别卡装在内压料芯外圈筋的长圆型侧销工作槽A内；外压料芯压力系统包括外压料芯、外压料芯氮气缸、氮气管路 B、压力表B、四个导套B和四个侧销B，外压料芯为U型框架结构，外压料芯的受压面与外压料芯氮气缸的压力活塞杆相接，外压料芯氮气缸通过法兰和螺钉与上模本体固定，外压料芯氮气缸串联于氮气管路B并在上模本体外侧氮气管路B上设置压力表B，四个导套B通过压板及螺钉与外压料芯固定，四个导套B分别与上模本体上的四个导柱B构成滑动配合，侧销B为圆柱体销钉，侧销B的中部为安装面，四个侧销B通过安装面与上模本体侧筋上的四个安装孔B固定，四个侧销B的端头分别卡装在外压料芯外圈筋的长圆型侧销工作槽B内。本技术的优点是该双压料芯及双压力系统采用内外压料芯及内外压力系统的分开设计，使制件在成型过程中成型区内外的压力便于控制和调节，即可以更好的控制制件坯料在成型过程中的流动性，为后序的调试大大减轻了工作负担，节省了成本和时间。附图说明图1为该双压料芯及双压力系统的整体装配三维结构示意图。图2为内压料芯及内压力系统的组装三维结构示意图。图3为外压料芯及外压力系统的组装三维结构示意图。图4为该双压料芯及双压力系统中导套与导柱局部示意图。图5为该双压料芯及双压力系统中侧销与侧销工作槽局部示意图。图中1.内压料芯 2.内压料芯氮气缸 3.氮气管路A4.压力表A 5.四个导套A 6.四个侧销A 7.模具本体8.导柱A 9.安装孔A 10.侧销工作槽A 11.外压料芯12.外压料芯氮气缸13.氮气管路B 14.压力表B 15.四个导套B16.四个侧销B 17.导柱B 18.安装孔B 19.侧销工作槽B20.制件21.上模镶块22.下模镶块具体实施方案实施例一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统，在制件成型区域内侧和外侧分别设置内压料芯压力系统和外压料芯压力系统，内压料芯压力系统包括内压料芯1、内压料芯氮气缸2、氮气管路A3、压力表A4、四个导套A5和四个侧销A6，内压料芯1为框架结构，内压料芯1的受压面与内压料芯氮气缸2的压力活塞杆相接，内压料芯氮气缸2通过法兰和螺钉与上模本体7固定，内压料芯氮气缸2串联于氮气管路A3并在模具本体7外侧氮气管路 A3上设置压力表A4，四个导套A5通过压板及螺钉与内压料芯1固定，四个导套A5分别与上模本体7上的四个导柱A8构成滑动配合，侧销A6为圆柱体销钉，侧销A6的中部为安装面，四个侧销A6通过安装面与上模本体7侧筋上的四个安装孔A9固定，四个侧销A6的端头分别卡装在内压料芯1外圈筋的长圆型侧销工作槽AlO内；外压料芯压力系统包括外压料芯11、外压料芯氮气缸12、氮气管路B13、压力表B14、四个导套B15和四个侧销B16，外压料芯11为U型框架结构，外压料芯11的受压面与外压料芯氮气缸12的压力活塞杆相接， 外压料芯氮气缸2通过法兰和螺钉与上模本体7固定，外压料芯氮气缸12串联于氮气管路 B13并在上模本体7外侧氮气管路B13上设置压力表B14，四个导套B15通过压板及螺钉与外压料芯11固定，四个导套B15分别与上模本体7上的四个导柱B17构成滑动配合，侧销 B16为圆柱体销钉，侧销B16的中部为安装面，四个侧销B16通过安装面与上模本体7侧筋上的四个安装孔B18固定，四个侧销B16的端头分别卡装在外压料芯11外圈筋的长圆型侧销工作槽B19内。在该实施例中，内压料芯压力系统中用氮气管路串联的氮气缸的数量为20个，外压料芯压力系统中用氮气管路串联的氮气缸的数量为7个，以保证内压料芯和外压料芯对上模镶块及制件施压均勻。该双压料芯及双压力系统系统工作程序当机床带动上模本体7向下运动时，内、外压料芯1、11开始与下模镶块22接触， 此时内、外压料芯的氮气缸2、12开始工作，为内、外压料芯1、11提供压力并压住制件20。 上模镶块21与上模本体7用螺钉固定在一起并随着上模本体7继续向下运动并开始触料， 成型开始，制件20在上模镶块21的作用下开始流动变形，当上模镶块21和下模镶块22完全接触后，制件成型，工作完毕。当制件20在上模镶块21作用下开始流动变形时，需要根据制件20的变形情况， 调节内、外压料芯1、11的压料力的大小以便控制制件坯料的流动性。具体的调节方法是 在压力表4、14处设有进、出气口，若需较小坯料的流动性，则要加大内外压料芯1、11的压力，需要从进气口使用外气源(如氮气)往内、外压料芯压力系统充气；若需要加大坯料的流动性，则要减小内外压料芯1、11的压力，需要从出气口往内、外压料芯压力系统外放气。 内、外压料芯压力系统为两套独立的调节系统，可以分别调节内外压料芯1、11的压力，从而更准确的控制坯料的流动性，为后序的调试大大减轻了工作负担，节省了成本和时间。该双压料芯及双压力系统系统中，内压料芯和外压料芯分别设置于制件成型区域的内侧和外侧，呈U型状的外压料芯环绕在内压料芯的外侧，内压料芯压力系统和外压料芯压力系统的组成结构完全相同。权利要求1. 一种用于二次拉延的双压料芯及双压力系统，其特征在于在制件成型区域内侧和外侧分别设置内压料芯压力系统和外压料芯压力系统，内压料芯压力系统包括内压料芯、 内压料芯氮气缸、氮气管路A、压力表A、四个导套A和四个侧销A，内压料芯为框架结构，内压料芯的受压面与内压料芯氮气缸的压力活塞杆相接，内压料芯氮气缸通过法兰和螺钉与上模本体固定，内压料芯氮气缸串联于氮气管路A并在上模本体外侧氮气管路A上设置压力表A，四个导套A通过压板及螺钉与内压料芯固定，四个导套A分别与上模本体上的四个导柱A构成滑动配合，侧销A为圆柱体销钉，侧销A的中部为安装面，四本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：侯培拓，
申请(专利权)人：天津汽车模具股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：