轮辐风孔压印倒角模具制造技术

本实用新型专利技术涉及冲压模具设计领域，具体的说，是涉及一种轮辐风孔压印倒角模具。一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板和下模板，上模板下部带有冲压凸模，冲压凸模的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下模板的上部带有与冲压凸模相匹配的冲压凹模，在冲压凹模的外部一侧套装有设有用于放置轮辐的分度转盘，冲压凹模与下模板通过凹模固定座紧固连接，凹模固定座的外部套装有纵向浮动的浮动块，分度转盘与浮动块静连接，轮辐与分度转盘套装为一体后轮辐的风孔与冲压凸模、冲压凹模的位置与角度相匹配。本实用新型专利技术通过对轮辐风孔进行倒角及周边压印，大大延长了车轮弯曲疲劳寿命。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及冲压模具设计领域，具体的说，是涉及一种轮辐风孔压印倒角模具。
技术介绍
随着汽车技术的迅速发展及用户要求的不断提高，产品质量及使用寿命将倍受顾客的关注。对于汽车主机厂及配件供应商来说，用最低的成本来达到提高产品质量的目的， 将会大大提升产品在市场上的竞争力。继续沿用国内车轮行业标准中的台架规范已不能满足我厂现有产品设计图纸要求，从国外进口车轮成本又太高，长期下去企业负担太重。因此，设计开发出一种能提高车轮弯曲疲劳寿命的模具及冲压工艺显得尤其必要。
技术实现思路
本技术的目的在于适应现实需要，提供一种轮辐风孔压印倒角模具。为了实现本技术的目的，本技术采用的技术方案为一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板和下模板，所述上模板的下部带有冲压凸模，所述冲压凸模的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下模板的上部带有与冲压凸模相匹配的冲压凹模，在冲压凹模的外部一侧套装有设有用于放置轮辐的分度转盘，所述冲压凹模与下模板通过凹模固定座紧固连接，所述凹模固定座的外部套装有纵向浮动的浮动块，所述分度转盘与浮动块静连接，轮辐与分度转盘套装为一体后轮辐的风孔与冲压凸模、冲压凹模的位置与角度相匹配。所述浮动块两侧设有关于浮动块的中轴线对称的第一导向块和第二导向块。所述分度转盘通过固定盘与浮动块紧固连接，所述分度转中心设有用于轮辐中心套入的中心转动销。所述冲压凸模通过凸模固定板与上模板紧固连接，所述冲压凸模外部套装有中空柱状弹性压料体，所述弹性压料体的上端与凸模固定板的下表面紧固连接，未工作状态时， 所述弹性压料体的最低点低于冲压凸模的最低点。所述上模板与下模板之间设有由导柱与导套互相匹配的导向机构，导柱与导套滑动间隙配合。所述导向机构包括关于分度转盘对称的第一导向机构和第二导向机构。所述冲压凸模、冲压凹模的端口为相匹配的锥形口，所述锥形口的高度为ο—1 毫米，宽度为3——5mm。所述锥形口的下端形状与风孔内表面尖角倒角的形状相匹配。本技术的有益效果在于1.通过对轮辐风孔进行倒角及周边压印，大大提高了车轮弯曲疲劳寿命，用最低的成本来达到提高产品质量的目的，大大了提升产品在市场上的竞争力；2.运行过程中先通过弹性压料体将轮辐压住，避免了现有技术中冲压凸模和冲压3凹模直接与轮辐接触冲压，有可能会存在定位未准时即压下，出现冲压误差，甚至出现残次风孔；本技术的结构设计，使得弹性压料体与轮辐预先接触，弹性材料固有的摩擦力与冲压过程中二者的压紧力使得冲压过程中轮辐与冲压凸模不会发生相对晃动。3.现有技术中，导向机构往往为一组，实践中随着冲压次数的增加，导向机构可能会发生导向误差，也会导致定位不准时即压下，出现冲压误差，本技术中导向机构为两组，并且关于分度转盘对称，可以进行精确定位。经实践证明，现有技术中的单侧导向机构发生定位不准时，本技术的导向机构仍然长期保持能精确定位，精确定位的冲压次数延长至原来的四倍以上；4.现有技术中，浮动块上下浮动时没有导向机构进行导向和限位，不排除跑偏的可能，本技术中，浮动块两侧设有关于浮动块的中轴线对称的一对导向块，从结构上对于浮动块进行导向和限位，有助于精确定位；5.经多次试验控制压印宽度3——5mm，压印深度0——1 mm，最佳压印深度0.5 mm，风孔内表面尖角倒角一圈2——3 mm，在这样的技术参数下，车轮弯曲疲劳寿命达到现有技术的两倍以上。附图说明图1为本技术的局部剖视结构示意图。图2为本技术的俯视结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术进一步说明实施例参见图1，图2。一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板1和下模板11，所述上模板1的下部带有冲压凸模2，所述冲压凸模2的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下模板11的上部带有与冲压凸模2相匹配的冲压凹模5，在冲压凹模5的外部一侧套装有设有用于放置轮辐15的分度转盘7，所述冲压凹模5与下模板11通过凹模固定座9紧固连接，所述凹模固定座9的外部套装有纵向浮动的浮动块9，所述分度转盘7与浮动块9静连接，轮辐15与分度转盘7套装为一体后轮辐15的风孔与冲压凸模2、冲压凹模 5的位置与角度相匹配。所述浮动块9两侧设有关于浮动块9的中轴线对称的第一导向块16和第二导向块17。一对导向块，从结构上对于浮动块进行导向和限位，有助于精确定位。所述分度转盘7通过固定盘8与浮动块9紧固连接，所述分度转盘7中心设有用于轮辐15中心套入的中心转动销6。所述冲压凸模2通过凸模固定板3与上模板1紧固连接，所述冲压凸模2外部套装有中空柱状弹性压料体4，所述弹性压料体4的上端与凸模固定板3的下表面紧固连接， 未工作状态时，所述弹性压料体4的最低点低于冲压凸模2的最低点。运行过程中先通过弹性压料体将轮辐压住，避免了现有技术中冲压凸模和冲压凹模直接与轮辐接触冲压，有可能会存在定位未准时即压下，出现冲压误差，甚至出现残次风孔；本技术的结构设计， 使得弹性压料体与轮辐预先接触，弹性材料固有的摩擦力与冲压过程中二者的压紧力使得冲压过程中轮辐与冲压凸模不会发生相对晃动。所述上模板1与下模板11之间设有由导柱121与导套122互相匹配的导向机构 12，导柱121与导套122滑动间隙配合。所述导向机构12包括关于分度转盘对称的第一导向机构123和第二导向机构 124。现有技术中，导向机构往往为一组，实践中随着冲压次数的增加，导向机构可能会发生导向误差，也会导致定位不准时即压下，出现冲压误差，本技术中导向机构为两组，并且关于分度转盘对称，可以进行精确定位。经实践证明，现有技术中的单侧导向机构发生定位不准时，本技术的导向机构仍然长期保持能精确定位，精确定位的冲压次数延长至原来的四倍以上；所述冲压凸模2、冲压凹模5的端口为相匹配的锥形口，所述锥形口的高度为 0——1毫米，宽度为3——5_。所述锥形口的下端形状与风孔内表面尖角倒角的形状相匹配。经多次试验控制压印宽度3——5mm，压印深度0——1 mm，最佳压印深度0.5 mm, 风孔内表面尖角倒角一圈2——3 mm，在这样的技术参数下，车轮弯曲疲劳寿命达到现有技术的两倍以上。本技术的具体操作方法简述如下空闲状态时，冲压凸模2与冲压凹模5之间存在较大间隙，将轮辐15通过中心转动销6套装在分度转盘7上，分度转盘7先托住轮辐15，转动分度转盘7，摆放好轮辐15的位置，使风孔正对准冲压凸模2与冲压凹模5的自由端，摆放好后开启机床按钮，运行过程中冲压凸模2先通过弹性压料体4将轮辐15压住，机床继续下行，相匹配的冲压凸模2与冲压凹模5在风孔外表面压印一圈，完成后一个风孔的压印操作后，操作者再通过分度转盘手动转一角度，然后逐一对所有风孔进行压印倒角。经多次试验控制压印宽度3——5mm，压印深度0——1 mm，最佳压印深度0. 5 mm, 风孔内表面尖角倒角一圈2——3 mm，在这样的技术参数下，车轮弯曲疲劳寿命达到现有技术的两倍以上。权利要求1.一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板(1)和下模板(11)，所述上模板(1)的下部带有冲压凸模(2)，所述冲压凸模(2)的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板（１）和下模板（１１），所述上模板（１）的下部带有冲压凸模（２），所述冲压凸模（２）的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下模板（１１）的上部带有与冲压凸模（２）相匹配的冲压凹模（５），在冲压凹模（５）的外部一侧套装有设有用于放置轮辐（１５）的分度转盘（７），其特征在于：所述冲压凹模（５）与下模板（１１）通过凹模固定座（９）紧固连接，所述凹模固定座（９）的外部套装有纵向浮动的浮动块（９），所述分度转盘（７）与浮动块（９）静连接，轮辐（１５）与分度转盘（７）套装为一体后轮辐（１５）的风孔与冲压凸模（２）、冲压凹模（５）的位置与角度相匹配。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：骆小红，张玉，周平香，
申请(专利权)人：江铃汽车股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：36