一种溶剂法生产1-硝基蒽醌产生的“废渣”的资源化利用方法，它是将”废渣”加水，进行粉碎，加入亚硫酸盐或亚硫酸氢盐在96～105℃反应2～5小时，“废渣”与水的质量比为1:3～10，“废渣”与亚硫酸（氢）盐的质量比为1:0.3～0.7，反应完成后降温、过滤，滤饼用热水洗涤，去除含β-位的硝基蒽醌异构体；将滤饼干燥得到混合硝基蒽醌（简称：混硝），将此干燥的混硝和溶剂一起加热至90～160℃，混硝质量与溶剂体积的比为1kg:7～15L，保温1小时左右，趁热过滤，滤饼为B组份，用甲醇洗去溶剂，烘干，B组份主要成分为1,5-和1,8-二硝基蒽醌和蒽醌，滤液溶剂再加水，用水汽蒸馏法回收溶剂后，过滤出A组份，A组份主要成分为1-硝基蒽醌。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及溶剂法生产染料中间体1-硝基蒽醌产生的“废渣”的资源化利用方法。
技术介绍
1-氨基蒽醌是重要的染料中间体。上世纪八十年代末，我国溶剂法生产1-硝基蒽醌(进而还原生产1-氨基蒽醌)成功实施以来，生产规模不断扩大，目前几乎全世界用的 1-硝基蒽醌和1-氨基蒽醌都由我国生产，1-硝基蒽醌年产量已超过1. 5万吨。溶剂法生产1-硝基蒽醌的生产工艺是将蒽醌在二氯乙烷介质中与混酸(硝酸和硫酸组成)进行一硝化反应，得到的粗硝基蒽醌用溶剂二甲基甲酰胺(DMF)分离，得到高纯度的1-硝基蒽醌。在精馏回收溶剂后得到的精馏残渣主要成分为各种硝基蒽醌异构体，其各异构体的质量分数为1-硝基蒽醌33.0 43.0 %、1，5-二硝基蒽醌2. 5 5. 7 %、1.8_ 二硝基蒽醌2. 2 6. 7 %、蒽醌9. 0 17. 0 %、含β -位硝基蒽醌24. 0 48. 0 %。多年来，由于无很好的利用方法，常被当作“废渣”进行焚烧或填埋处理。CN 1273983Α和CN 1513921Α公开了一种利用1_氨基蒽醌“废渣”制造染料的方法，将“废渣”进行了混酸硝化，硫化碱还原，商品化后得分散黄棕E-4BR，将“废渣”进行混酸硝化，硫化碱还原，溴化，商品化后得分散红棕E-2R，将溴化改为氯化则制得分散红棕 E-3R。上述所谓分散染料，前者实际上是混合氨基蒽醌，后者是混合氨基蒽醌的溴化物或氯化物，组成并不稳定，染料性能差，染料应用价值小。CN 101100430Α公开了一种由硝基蒽醌废渣提取1_硝基蒽醌的方法，操作困难， 得到的所谓1-硝基蒽醌是一种成分比“废渣”更为复杂的物质，无工业价值。CN 101591Μ9Α公开了一种将生产1-氨基蒽醌的“废渣”处理成生产1，5(1，8)_ 二硝基蒽醌原料的方法，虽可有效利用此1-氨基蒽醌生产中产生的“废渣”，但处理后的产品作为商品销售困难且价值较低。1-硝基蒽醌生产商迫切需要研究一种自行资源化利用“废渣”的方法。
技术实现思路
本专利技术提供了一种溶剂法生产1-硝基蒽醌(或1-氨基蒽醌)产生的“废渣”的资源化利用方法。我们都知道，要实现对上述“废渣”的资源化利用，主要利用其中的1，5- 二硝基蒽醌，1，8-二硝基蒽醌，1-硝基蒽醌和蒽醌。“废渣”中通常含质量分数在M 48%的β-位硝基蒽醌很难利用，所以必须首先去除。另外，1，5(1，8)- 二硝基蒽醌是生产大吨位染料品种分散蓝56的重要中间体，而生产1-硝基蒽醌又必须尽可能去除1，5-和1，8- 二硝基蒽醌。不同的硝基蒽醌在不同的溶剂中的溶解度也各不相同，如果能利用溶剂将1-硝基蒽醌和1，5 (1，8)_ 二硝基蒽醌分离，分离出的1-硝基蒽醌和蒽醌组份中中只含有较少的1，5 (1,8)-二硝基蒽醌，就能实现再利用去生产1-硝基蒽醌；分出的1，5 (1，8) - 二硝基蒽醌和蒽醌组份可代替蒽醌进行二硝化反应生产1，5 (1，8)_ 二硝基蒽醌。经过对溶剂的筛选和分离温度的研究，本专利技术很好地解决了这一问题。本专利技术的技术方案如下一种溶剂法生产1-硝基蒽醌产生的”废渣”的资源化利用方法，它包括下述步骤 步骤1，将”废渣”加水，进行粉碎，加入亚硫酸盐或亚硫酸氢盐在96 105 °C反应2 5小时，”废渣”与水的质量比为1:3 10，“废渣”与亚硫酸(氢)盐的质量比为1:0. 3 0.7，反应完成后降温至85°C，过滤，滤饼用80°C热水洗至滤液无色，去除含於-位的硝基蒽醌异构体，滤液和洗涤液作废水处理；将滤饼干燥得到混合硝基蒽醌(简称混硝)，主要含1，5-和1，8- 二硝基蒽醌，1-硝基蒽醌和蒽醌；步骤2，将此干燥的混硝和溶剂一起加热至90 160°C，所述的溶剂是烷基芳香烃、卤代芳香烃或卤代烷基芳香烃，混硝质量与溶剂体积的比为Ikg 7 15L，保温1小时左右， 趁热过滤，滤饼为B组份，用甲醇洗去溶剂，烘干，B组份主要成分为1，5_和1，8-二硝基蒽醌和蒽醌，可代替蒽醌进行二硝化反应生产1，5_和1，8-二硝基蒽醌；滤液溶剂再加水，用水汽蒸馏法回收溶剂后，过滤出A组份，A组份主要成分为1-硝基蒽醌，可代替蒽醌继续用来生产1-硝基蒽醌。上述”废渣”的资源化利用方法，步骤1所述的亚硫酸盐或亚硫酸氢盐是亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸氢铵。上述“废渣”的资源化利用方法，所述的亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸氢铵可以是达到浓度要求的吸收SA “废气”后回收的亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸氢铵溶液。上述“废渣”的利用方法，步骤2所述的溶剂优选的为甲苯、混二甲苯、邻二甲苯、对二甲苯、氯苯、邻二氯苯、邻氯甲苯或对氯甲苯；混硝质量与溶剂体积的比优选为 Ikg 8 12L。按照本专利技术的“废渣”的资源化利用方法，得到的A组份中1-硝基蒽醌和蒽醌含量高达80%以上，可代替蒽醌进行一硝化反应得到粗硝基蒽醌，再用DMF精制生产1-硝基蒽醌；B组份可替代蒽醌进行二硝化反应，生产1，5 (1，8)-二硝基蒽醌，“废渣”得到了充分的回收和资源化利用。具体实施例方式以下用具体实施例来说明本专利技术的技术方案，本专利技术的保护范围不局限于此。下述实施例中的份数和百分数均按质量计，组份的分析数据是高效液相色谱 (HPLC)归一法数据。实施例1“废渣” 200kg和水2000kg —起粉碎，加亚硫酸钠140kg，加热至96 100°C反应2小时；降温至85°C，过滤，滤饼用80°C热水洗至滤液无色，滤饼烘干，得混硝90kg。将干燥的混硝投入1000L体积的甲苯中，加热至105 110°C，保温1小时左右，趁热过滤。滤饼为B 组份，用甲醇洗去甲苯，烘干；甲苯滤液加水，用水汽蒸馏法脱去甲苯，过滤出A组份，烘干。 结果如下权利要求1.一种溶剂法生产1-硝基蒽醌产生的”废渣”的资源化利用方法，其特征是它包括下述步骤步骤1，将”废渣”加水，进行粉碎，加入亚硫酸盐或亚硫酸氢盐在96 105 °C反应2 5小时，”废渣”与水的质量比为1:3 10，“废渣”与亚硫酸(氢)盐的质量比为1:0. 3 0.7，反应完成后降温至85°C，过滤，滤饼用80°C热水洗至滤液无色，去除含於-位的硝基蒽醌异构体，滤液和洗涤液作废水处理；将滤饼干燥得到混合硝基蒽醌(简称混硝)，主要含1，5-和1，8- 二硝基蒽醌，1-硝基蒽醌和蒽醌；步骤2，将此干燥的混硝和溶剂一起加热至90 160°C，所述的溶剂是烷基芳香烃、卤代芳香烃或卤代烷基芳香烃，混硝质量与溶剂体积的比为Ikg 7 15L，保温1小时左右， 趁热过滤，滤饼为B组份，用甲醇洗去溶剂，烘干，B组份主要成分为1，5_和1，8-二硝基蒽醌和蒽醌，可代替蒽醌进行二硝化反应生产1，5_和1，8-二硝基蒽醌；滤液溶剂再加水，用水汽蒸馏法回收溶剂后，过滤出A组份，A组份主要成分为1-硝基蒽醌，可代替蒽醌继续用来生产1-硝基蒽醌。2.根据权利要求1所述的”废渣”的资源化利用方法，其特征是步骤1所述的亚硫酸盐或亚硫酸氢盐是亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸氢铵。3.根据权利要求2所述的“废渣”的资源化利用方法，其特征是所述的亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸氢铵可以是达到浓度要求的吸收“废气”后回收的亚硫酸钠、亚硫酸铵、亚硫酸氢钠或亚硫酸本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种溶剂法生产１－硝基蒽醌产生的”废渣”的资源化利用方法，其特征是它包括下述步骤：步骤１，将”废渣”加水，进行粉碎，加入亚硫酸盐或亚硫酸氢盐在９６～１０５℃反应２～５小时，”废渣”与水的质量比为１：３～１０，“废渣”与亚硫酸（氢）盐的质量比为１：０．３～０．７，反应完成后降温至８５℃，过滤，滤饼用８０℃热水洗至滤液无色，去除含 －位的硝基蒽醌异构体，滤液和洗涤液作废水处理；将滤饼主要成分为１－硝基蒽醌，可代替蒽醌继续用来生产１－硝基蒽醌。１５Ｌ，保温１小时左右，趁热过滤，滤饼为Ｂ组份，用甲醇洗去溶剂，烘干，Ｂ组份主要成分为１，５－和１，８－二硝基蒽醌和蒽醌，可代替蒽醌进行二硝化反应生产１，５－和１，８－二硝基蒽醌；滤液溶剂再加水，用水汽蒸馏法回收溶剂后，过滤出Ａ组份，Ａ组份干燥得到混合硝基蒽醌（简称：混硝）， 主要含１，５－和１，８－二硝基蒽醌，１－硝基蒽醌和蒽醌；步骤２，将此干燥的混硝和溶剂一起加热至９０～１６０℃，所述的溶剂是烷基芳香烃、卤代芳香烃或卤代烷基芳香烃，混硝质量与溶剂体积的比为１ｋｇ ： ７～...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨思卫，赵敏，张劲松，
申请(专利权)人：盐城市瓯华化学工业有限公司，
类型：发明
国别省市：32
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