一种玻璃配合料栅型热管流动床制造技术

本实用新型专利技术涉及一种玻璃配合料窑外分解栅型热管流动床，包括一个外筒（1）及内筒（3），内筒（3）前端齿轮圈（5）与主动齿轮（6）传动配合，内筒（3）两端设有热气进出口（3a、3b），内筒（3）两端部设有一组对应的连接热管（4）。高温烟气通过热管对内筒加热，玻璃配合料通过内外筒之间的通道（8）被加热。本实用新型专利技术和传统的换热装置相比，增大了换热面积，提高了换热效率，保持配合料的均衡热交换、稳定不分层输送、受热均匀；可以多台栅型热管流动床组合的方式，解决不同吨位的窑外分解，充分回收余热。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种玻璃生产方法及装置，特别涉及对玻璃配合料的窑外分解装置。
技术介绍
传统玻璃熔化工艺的做法，是将玻璃原料(配合料)，在常温情况下投入已启动的熔窑之中，经高温分解、熔化、澄清形成玻璃态。一方面由于常温的配合料从投料口投入熔窑中，会有一段配合料加热预熔段，这不仅占用熔窑空间及熔化面积、消耗热能，使熔窑的熔化能力得不到充分利用，在窑内当火焰对配合料进行预热时，火焰容易将一部分粉状的配合料吹失，加热的配合料产生的气体会对窑炉产生侵蚀，降低熔窑使用寿命，增加维护成本。为了实现节约能源的目的，近年来出现了一种利用玻璃熔窑烟气，来预热玻璃配合料的方法及装置，该装置主要结构是竖向设置的带有夹层的容器，使用时夹层通高温烟气，容器内、外腔通玻璃配合料。该预热装置存在一些缺陷，如玻璃配合料靠重力自然向下移动，在向下跌落运动过程中容易分层，分层的配合料进入熔窑后难以避免产生熔化质量问题，另一方面，由于向下跌落运动速度无法控制，导致换热时间的决定因素为该预热装置的高度和换热面积，致使预热装置结构庞大，给制造和熔化工段的工艺设计带来困难。
技术实现思路
本技术的目的就是为了解决现有技术中存在的配合料容易分层以及工程设计难度大等问题，而提供的一种栅型热管流动床。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案本技术提供的一种玻璃配合料栅型热管流动床，它包括一个可在0-25度之间调整的倾斜设置的外筒，外筒上下部分别设有进料口，排气口及出料口，外筒内套设一个转动配合的内筒，外筒与内筒之间形成密闭的配合料通道，内筒前端设有齿轮圈与驱动机构中的主动齿轮传动配合，其特征在于内筒两端分别设有热气流进出口，内筒两端部内腔分别设有一个孔盘，每个孔盘上分别设有一组对应的连接孔，每个连接孔中分别对应连接一根热管。内筒的外壁上设有一组抄板与配合料通道配合以推动配合料均勻输送。设置一个蒸汽吹扫管对转筒内壁进行清扫，以保持烟气通道清洁通畅。上述技术方案中，内筒前端设有齿轮圈与齿轮传动配合，可进行顺，逆时针运转。 外筒与内筒之间形成密闭的配合料通道，内筒由设置在外筒内的支承辊支撑，其尾端设有热气流进口，通过高温引风机引入热源。另外可以设置一个蒸汽吹扫管对转筒内壁进行清扫，以保持烟气通道清洁通畅。在一、二次能源低廉的地区还可以采用其它热源。在上述技术方案中，倾斜设置的栅型热管流动床，在抄板和重力的作用下，使配合料在倾斜、向下运动之中，保持配合料的各种不同成份的颗粒原料不分层；栅型热管流动床的下部铰接于支架上、上部铰接于液压缸举升装置上，使预热分解流动床可从倾斜0度至25度之间自动调节。栅型热管流动床中的内筒可顺、逆时针运转，自动控制旋转速度，自洁清理配合料分解仓，确保配合料运行通畅；栅型热管流动床中的转筒尾端为热气流进口，通过温差产生的抽力及必要的专门引风设备引入热源，在流动的过程中完成热交换。本技术的栅型热管流动床可以单台运行，也可以根据熔窑熔化量的需要采用两台或两台以上同时运行，多台同时运行包含了对其中的一台进行检修而不中断熔窑供应提供的必要条件。本技术中，在栅型热管流动床中进行玻璃窑外分解的热交换过程，是采用熔窑烟气等可利用的热源通过栅型热管流动床中的热管，与配合料之间通过辐射、传导进行热交换，配合料和热烟流不直接接触，原料不会受到污染。窑外预热分解后的配合料需要采用高温、耐热密封推压式投料机，配合料投入窑炉时，窑的投料口为密封结构。这些都是常规的浮法玻璃生产工艺及装置。由于采用了以上技术方案，使得本技术具有下列优点(1)本技术综合节能效果显著，并减少烟尘排放。本技术如在600t/d浮法玻璃熔窑中，采用全氧燃烧工艺，可降低玻璃熔化能耗达到1000 kcal/kg glass。 如果熟料的比例彡55%，玻璃熔化能耗900 kcal/kg glass ；可在马踢焰窑及器皿玻璃生产中应用；可节约燃料、助燃氧气 20%;可充分回收烟气热能。可大幅度降低工厂生产成本，提高经济效益；在第一阶段预热分解时配合料中的4. 5%水分被蒸发，减少了投入熔窑后用于蒸发水分的能量消耗。(2)栅型热管流动床采用倾斜连续旋转机构，保持配合料的均衡稳定不分层；栅型热管流动床易于标准化定型生产；可以采用多台窑外分解流动床组合的方式，解决不同吨位的大、中、小型熔窑的窑外分解，并方便对其中一台进行轮换检修，确保系统连续正常运行。附图说明图1是本技术的栅型热管流动床在熔窑中的结构图；图2是本技术中的栅型热管流动床的结构图；图3是图2的A向视图；图4是本技术的栅型热管流动床的蒸汽清扫装置示意图具体实施方式一、本技术的装置如图1所示的是本技术的栅型热管流动床及熔窑系统结构图，它包括熔窑框架上方的配合料振动给料机9、熔窑框架下方的保温料仓10及密封投料机12，密封投料机将配合料投入熔窑13的投料口 14，这些都属已有技术。本技术在熔窑框架中设置一组栅型热管流动床，每个栅型热管流动床的上下部分别设有进料口 2a，排气口 2b及出料口 2c，它们分别与振动给料机9和密封投料机12 配合。栅型热管流动床的下部设有铰接轴2d与熔窑框架配合，栅型热管流动床2的上部铰接有举升液压缸加，使栅型热管流动床在与水平面之间的夹角在0-25度之间调整，以适用于不同流动性配合料。如图2，3所示，本技术提供的的栅型热管流动床，它包括一个可在0-25度之间调整的倾斜设置的外筒1，外筒上下部分别设有进料口加，排气口 2b及出料口 2c，外筒内套设一个转动配合的内筒3，外筒1与内筒3之间形成密闭的配合料通道8，内筒3前端设有齿轮圈5与驱动机构中的主动齿轮6传动配合，内筒3两端分别设有热气流进出口 3a、 3b，内筒3两端部内腔分别设有一个孔盘11，每个孔盘上分别设有一组对应的连接孔，每个连接孔中分别对应连接一根热管4，通过高温引风机引入热源，热源通过孔盘11进入热管， 和配料形成逆向不接触流动换热。二、本技术专利的工艺流程如图1所示，玻璃配合料经称量配料混合出混合机一一级或多级输送机输送一上中间料仓一向栅型热管流动床均衡下料一配合料在向下运动中升温分解至300°C -600 流出窑外分解流动床后一进入下中间料仓10 —进入密封投料机12 —将300°C 600°C的配合料从投料口推进窑内13，完成两段分解熔化法的第一阶段(窑外预热分解)流程。第二阶段为传统熔窑中的熔化过程。可利用热能如熔窑产生的高温烟气，在窑外分解流动床装置烟气通道中，从下边进入，靠专门引流进气口，在自然抽力作用下，向上流动加热配合料。两者在其中通过辐射、 传导换热，达到预热配合料产生分解的效果。配合料和烟气不直接接触，以确保配合料不受污染。配合料出窑外分解流动床装置之后，温度可以达到300°C飞00°C。预热好的配合料， 通过保温料仓进入高温耐热密封推压式投料机进入熔窑。三、使用一段时间后，某一个栅型热管流动床内筒中积灰太多需要清扫时，可采用如图4所示的蒸汽清扫装置，它由一根细长金属管15伸入到转筒中热管4，一端通过软管连接高压蒸汽、另一端设有喷嘴以便对转筒内的热管4积灰进行清扫。本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种玻璃配合料栅型热管流动床，它包括一个可在０－２５度之间调整的倾斜设置的外筒（１），外筒上下部分别设有进料口（２ａ），排气口（２ｂ）及出料口（２ｃ），外筒内套设一个转动配合的内筒（３），外筒（１）与内筒（３）之间形成密闭的配合料通道（８），内筒（３）前端设有齿轮圈（５）与驱动机构中的主动齿轮（６）传动配合，其特征在于：内筒（３）两端分别设有热气流进出口（３ａ、３ｂ），内筒（３）两端部内腔分别设有一个孔盘（１１），每个孔盘上分别设有一组对应的连接孔，每个连接孔中分别对应连接一根热管（４）。

【技术特征摘要】
1.一种玻璃配合料栅型热管流动床，它包括一个可在0-25度之间调整的倾斜设置的外筒(1)，外筒上下部分别设有进料口(2a)，排气口(2b)及出料口(2c)，外筒内套设一个转动配合的内筒(3)，外筒(1)与内筒(3)之间形成密闭的配合料通道(8)，内筒(3)前端设有齿轮圈(5)与驱动机构中的主动齿轮(6)传动配合，其特征在于内筒(3)两端分别设有热气流进出口(3a、!3b)，内筒(3)两端...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐嘉麟，王芸，杨扬，王友乐，方亮，
申请(专利权)人：蚌埠玻璃工业设计研究院，中国建材国际工程集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34