本发明专利技术连铸坯在线表面检测装置，通过呈阵列分布的涡流传感器采集被检测铸件表面的数据，由数据处理器对涡流传感器采集被检测铸件表面的数据进行分析处理；同时由控制单元同步控制铸坯位置检测装置，确定采集的数据与铸件表面位置对应，并通过显示单元对该铸件表面数据对应的缺陷进行图像化显示。与现有技术相比，由于采用阵列式电涡流传感器，可以实时在线采集铸坯热坯表面缺陷，避免采用人工检测、CCD检测或电磁检测等方法在高温进行检测误差大，提高检测精度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于一种炼钢连铸坯检测
，尤其涉及在线炼钢连铸坯热坯检测表面质量及缺陷检测装置及方法。
技术介绍
连铸坯热坯热送具有节约能源、缩短生产周期、减少铸坯烧损、提高金属收得率等优点，连铸坯在线表面质量检测是连铸坯热坯热送的关键技术。现有的连铸坯热坯热送质量检测主要采用人工检测、CXD检测或电磁检测等方法进行检测，但在高温环境下(600 800°C )，人工检测或仪器检测均存在连续工作时间短， 误差大的问题。特别是在有氧化铁皮覆盖的情况下，CCD检测或人工检测均有较大局限性， 而电磁检测因高温下检测距离和磁均强度互影响，导致测量误差较大。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提种一种，该检测装置和方法可以避免高温环境测量误差大，提高检测精度。为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种连铸坯在线表面检测装置，该检测装置包括呈阵列分布的涡流传感器和与该涡流传感器电连接的数据处理器，以及与数据处理器电连接的控制器，其中，呈阵列分部的涡流传感器至少设置在被检测连铸坯一个检测面对应位置。进一步说，相邻行或列的涡流传感器互相错位。进一步说，所述检测装置还包括受控制器控制的除磷装置。进一步说，所述检测装置还包括受控制器控制的铸坯位置检测装置。进一步说，所述检测装置还包括与所述涡流传感器配合的冷却装置。进一步说，所述冷却装置包括水冷却装置。本专利技术提供还一种连铸坯在线表面检测方法，该连铸坯在线表面检测方法包括由呈阵列分布的涡流传感器分别采集应位置的铸坯表面信息，数据处理器将每个涡流传感器采集的数据进行处理，将实时数据与预设的阈值进行比对，确定被检测铸坯的表面是否存在缺陷；将涡流传感器采集的铸坯数据还原为图像进行显示。本专利技术连铸坯在线表面检测装置，通过呈阵列分布的涡流传感器采集被检测铸件表面的数据，由数据处理器对涡流传感器采集被检测铸件表面的数据进行分析处理；同时由控制单元同步控制铸坯位置检测装置，确定采集的数据与铸件表面位置对应，并通过显示单元对该铸件表面数据对应的缺陷进行图像化显示。与现有技术相比，由于采用阵列式电涡流传感器，可以实时在线采集铸坯热坯表面缺陷，避免采用人工检测、CCD检测或电磁检测等方法在高温进行检测误差大，提高检测精度。该阵列涡流传感器相邻行或列的涡流传感器互相错位形成相邻的传感器呈菱形分布，该结构的传感器克服了传感器之间的信号干扰。所述传感器阵列设有水冷却装置，可以保障在高温下铸坯热坯(600 800°C )工作的稳定性和可靠性。附图说明附图1为连铸坯在线表面检测装置实施例原理框图；附图2为连铸坯在线表面检测装置实施例传感器阵列布置示意图；附图3为连铸坯在线表面检测方法流程图。具体实施例方式如图1和图2所示，本专利技术提供一种连铸坯在线表面检测装置实施例。该连铸坯在线表面检测装置包括呈阵列分布的涡流传感器1和与该涡流传感器 1电连接的数据处理器2，以及与数据处理器2电连接的控制器3，其中，呈阵列分部的涡流传感器1至少设置在被检测连铸坯一个检测面对应位置。具体地说，如图2所示，相邻行或列的涡流传感器1互相错位，在铸坯运行方向形成菱形排布，由于该涡流阵列可以以减少传感器之间的电磁干扰和相互影响，提高检测数据的准确性。所述检测装置还包括受控制器3控制的除磷装置，该除磷装置可以将铸坯上的氧化层除去，提高检测精度。所述检测装置还包括受控制器3控制的铸坯坯位置检测装置(附图未标示)，该铸坯位置检测装置可以准确获得涡流阵列传感器采集的数据与实际位置对应，从而确准确确定缺陷对应的位置。所述检测装置还包括与所述涡流传感器配合的冷却装置(附图未标示)，包括水冷却装置，可以使涡流传感器在铸坯热坯(600 800°C)下的稳定工作，延长其使用寿命和工作的稳定性。例如可以在每个传感器可以设有一个冷却水罩。在上述实施例中，还可以设有控制器连接的磁场补偿单元，该磁场补偿单元通过温度信号进行补偿，该补偿可以通过现有技术实现。工作时，连铸坯热坯进入检测装置时，由除鳞装置将去除铸坯表面氧化铁皮除去， 消除电涡流检测的噪声影响；连铸坯热坯勻速的通过检测呈阵列分布的传感器，该传感器实现采集铸坯表面数据，并由数据处理单元和控制器协调工作，最后由显示单元以图像方式对采集的数据进行显示。所述连铸坯在线表面检测装置通过呈阵列分布的涡流传感器采集被检测铸件表面的数据，由数据处理器对涡流传感器采集被检测铸件表面的数据进行分析处理；同时由控制单元同步控制铸坯位置检测装置，确定采集的数据与铸件表面位置对应，并通过显示单元对该铸件表面数据对应的缺陷进行图像化显示。与现有技术相比，由于采用阵列式电涡流传感器，可以实时在线采集铸坯热坯表面缺陷，避免采用人工检测、CCD检测或电磁检测等方法在高温进行检测误差大，提高检测精度。如图3所示，本专利技术提供还一种连铸坯在线表面检测方法，该连铸坯在线表面检测方法包括步骤S10，由涡流传感器采集铸坯至少一表面的数据，具体地说，由呈阵列分布的涡流传感器实时采集铸坯对应表面数据，，该阵列分布的涡流传感器是指在每一个检测面对的涡流传感器都呈阵列分布；步骤S11，将实时采集的铸坯表面数据与预设的阈值进行比对，确定被检测铸坯的表面是否存在缺陷，具体地说，呈阵列分布的涡流传感器分别采集对应位置的铸坯表面数据，并由数据处理器对每个涡流传感器采集的实时数据与预设的阈值进行比对，确定被检测铸坯的表面是否存在缺陷；当采集的数据与预设的数据相同时则被检测铸坯的表面无缺陷，当采集的数据与预设的数据不同时则被检测铸坯的表面存在缺陷；由每个涡流传感器所采集对应位置及铸坯的进度确定采集的数据对应的物理位置，即确定表面缺陷的物理位置，在阵列涡流传感器设置好后，其位置是固定的，当铸坯进行检测时，每个涡流传感器对应铸坯的位置是固定的，根据该铸坯的速度就可以确定涡流传感器实时采集的物理位置。步骤S12，将涡流传感器采集的铸坯数据还原为图像进行显示。以上所述仅为本专利技术的优选实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。权利要求1.连铸坯在线表面检测装置，其特征在于包括呈阵列分布的涡流传感器和与该涡流传感器电连接的数据处理器，以及与数据处理器电连接的控制器，其中，呈阵列分部的涡流传感器至少设置在被检测连铸坯一个检测面对应位置。2.根据权利要求1所述的连铸坯在线表面检测装置，其特征在于 相邻行或列的涡流传感器互相错位。3.根据权利要求1所述的连铸坯在线表面检测装置，其特征在于 所述检测装置还包括受控制器控制的除磷装置。4.根据权利要求1所述的连铸坯在线表面检测装置，其特征在于 所述检测装置还包括受控制器控制的铸坯位置检测装置。5.根据权利要求1所述的连铸坯在线表面检测装置，其特征在于 所述检测装置还包括与所述涡流传感器配合的冷却装置。6.根据权利要求5述的连铸坯在线表面检测装置，其特征在于 所述冷却装置包括水冷却装置。7.一种连铸坯在线表面检测方法，其包括由呈阵列分布的涡流传感器分别采集应位置的铸坯表面信息，数据处理器将每个涡流传感器采集的数据进行处理，将实时数据与预设的阈值进行比对，确定被检测铸坯的表面是否存在缺陷；将涡流传感器采集本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．连铸坯在线表面检测装置，其特征在于：包括呈阵列分布的涡流传感器和与该涡流传感器电连接的数据处理器，以及与数据处理器电连接的控制器，其中，呈阵列分部的涡流传感器至少设置在被检测连铸坯一个检测面对应位置。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：高军，
申请(专利权)人：武汉中飞扬测控工程有限公司，
类型：发明
国别省市：83
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