压装、退卸机制造技术

一种压装、退卸机，包括固定梁装置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置固定在底座之上，并与活动梁装置以及两根横向支柱装配连接构成一受力框架，支架支承两根支柱固定在底座的另一头，所述的固定梁装置内装有主油缸装置，所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，所述的活动梁装置右边装有两个滑块体，活动梁右侧装有副压头，其上的装设与主油缸装置前的装设相同，装置副压头的底板通过活页与最右的滑块体联接。本机结构简洁，适用各种轮轴盘箱组装、拆卸，检压、挤压及反压试验，压装不调头。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铁路机车车辆装备机械，适用于国内、外米轨、准轨、宽轨等不同 轨距机车、城市轨道交通(地铁、轻轨)、带2 3个制动盘的客车、普通货车等的车轮、车 轴、制动盘、齿轮、减速箱组装、检压或挤压试验以及拆卸、反压试验。技术背景随着火车多次提速，导致车轮轮对的设计不断更新，由以前不带制动盘到适应高 速运行平稳、安全、可靠的需要而带2个、3个制动盘轮对的出现，使车轮厂、车辆厂或机务 段原有的轮轴压装机已不适应于这些新型轮对制造、检修时对轮对压装及拆卸(分解)的 需求。特别是我国近年来客运市场迅猛发展，高速铁路的动工兴建，时速200km/h、300km/h、 350km/h动车组的投入运营，各种进口及特殊轮对的出现，带来各种高精度轮对压装及检修 量的不断增加，而且压装精度要求高、拆卸检修难度大、拆卸质量要求提高，靠目前国内现 有的设备和制作的简易工装进行车轮、制动盘及特殊轮对的压装、拆卸，不仅精度差、效率 低、噪音大、工人劳动强度高，而且压装、拆卸质量差、又不安全，特别对动车组带变速箱的 轮对压装、拆卸根本不能进行，容易拉伤车轴。因此必须有先进可靠的轮对压装、拆卸机来 满足各种不同轮对制造和检修时对车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱等零件的压装、拆卸， 提高压装、拆卸精度和效率，保证所压装、拆卸零件及车轴不受到损伤。为此，已有生产厂家 研究开发出了专业的压装机和退卸机，这种功能单一的机械虽能满足市场需要，但是压装 和退卸只是两个相反的动作过程，而两机的零部件基本都是相同的，因此浪费了资源，增加 了使用厂家的成本。为了解决这一问题，本人曾申请过一种“轮盘轴箱压装、退卸机”，满足 了市场需要，但压装需要调头，仍嫌不尽理想。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足，本技术提供一种压装、退卸机，它集压装和退卸功 能于一体，压装不用调头，结构紧凑，成本降低，能满足提速后现有的各种轮盘轴箱的压装 和退卸的需要。为了达到上述目的，本技术的技术方案是，一种压装、退卸机，包括固定梁装 置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检 测装置，所述的固定梁装置固定在底座之上，并与活动梁装置以及两根横向支柱装配连接 构成一受力框架，支架支承两根支柱固定在底座的另一头，所述的固定梁装置内装有主油 缸装置，所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长 臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，其特征是所述的活动梁装置右边装有两个滑块体，活 动梁右侧装有副压头，其上的装设与主油缸装置前的装设相同，装置副压头的底板通过活 页与最右的滑块体联接。活动梁内上下设有前后移动的滑槽，滑块体后装有油缸，滑块体U 型开口上可加装不同内径的小虎口铁，在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动 油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联，所述活动梁装置上装有定位销机构，所述的两根支柱截面为长方形，支柱体上等距离设有圆型定位孔，与活动梁上的定位销相配套。所述的两个滑块体的开口大小形状不相同，且其开口内设有滑槽。所述的动柱装置，是由一垂直于活塞杆的油缸连接一与活塞杆同轴线圆柱体构 成。所述的托轴装置是在一工字形架上装有一随动托料支架装置。所述的定位销机构，是在油缸支座上装有油缸、油缸前装有硬质园柱定位销轴。本技术的有益效果是，结构简洁紧凑，零部件并不比单一的压装或退卸机多， 成本降低；功能完善，可完成压装和退卸的各项动作以及各项试验；适用范围广，适用国 内、外米轨、准轨、宽轨等不同轨距机车、城市轨道交通(地铁、轻轨)、带2 3个制动盘的 客车、普通货车等的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱组装、检压或挤压试验以及拆卸、反压 试验。由于有副压头和两个滑块体的配合作用，因此实现了不调头压装。附图说明图1是本技术结构主视图。图2是活动梁装置及副压头部份侧视示意图。图3是动柱装置A向视图。图4是托轴装置示意图。图5是随动托料支架装置示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术进一步说明。如图1至图7所示，本技术公开了一 种压装、退卸机，包括固定梁装置1、活动梁装置2、支架3、支柱4、底座5、随动托料支架装置 6、主油缸装置7、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置1固定在底座4之上， 并与活动梁装置2以及两根横向支柱4装配连接构成一受力框架，支架3支承两根支柱固 定在底座5的另一头，所述的固定梁装置1内装有主油缸装置7，所述的主油缸装置活塞杆 前端装有动柱装置8，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，加长臂是在压装制动盘时加装 上去的，在压装轮对时则不装，其活塞杆前下方装有托轴装置，所述的活动梁装置右边装有 两个滑块体11和12，活动梁右侧装有副13压头，其上的装设与主油缸装置前的装设相同， 装置副压头的底板通过活页14与最右的滑块体联接。所述的活动梁装置内上下设有供滑 块体前后移动的滑槽，滑块体后装有油缸，滑块体U型开口上可加装不同内径的小虎口铁， 在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联， 为了方便各型轮对的压装和拆卸，活动梁和后支架的U型开口侧开，其U型开口尺寸根据能 满足各种轮对压装、反压试验、拆卸要求综合确定设计为 1020mm,以使齿轮能在开口内通 过。活动梁内上下设计有滑槽供滑块体前后移动。其滑块体前后移动由油缸驱动，滑块体U 型开口上可加装不同内径的小虎口铁，靠这些不同直径虎口铁的组合，实现各型轮对车轮、 齿轮、制动盘、轴箱的压装、拆卸以及机车轮对的反压试验。所述活动梁装置上装有定位销 机构，所述的两根支柱截面为长方形，支柱体上等距离设有圆型定位孔41，与活动梁上的定 位销相配套。当活动梁移到一定的工作位时，其上的定位销轴通过油缸的作用进入支柱体 上的圆形定位孔卡紧实现定位。所述的两个滑块体的开口大小形状不相同，且其开口内设有滑槽，以适应拆卸不 同直径大小的车轮、制动盘、机箱等。所述的动柱装置8，是由一垂直于活塞杆的油缸81连接一与活塞杆同轴线圆柱体 82构成。所述的托轴装置是在一工字形架上装有一随动托料支架装置。此是为了保证轮 对分解及反压试验时的平衡及车轴中心线与油缸活塞杆中心线的重合，减少起重设备(天 车)占用时间，它能沿主油缸活塞杆轴线随动又能在不拆卸或反压试验时退出工位。待拆 卸轮对放在活动梁左右侧的托轴装置和托料支架上，这样在轮对的分解拆卸过程中，不至 于拉伤轮轴、车轮或制动盘。所述的定位销机构，是在油缸支座上装有油缸、油缸前装有硬质园柱定位销轴。油缸装置边装有位移传感器，油缸内活塞靠油压驱动，活塞移动的距离由位移传 感器检测，并可在工控机上显示。活塞的工作和回程之极限位置由两个行程开关控制。所 述的随动托料支架装置6有两套安装在固定梁和活动梁之间的底座5上，所述的主油缸装 置设有导向机构。 所述的随动托料支架装置是在支架体下装有走轮，其上装有V型块，手动丝杆_螺 母升降装置装在V型块下。轮对支撑在两套随动托料支架V型块上，在压装开始前，校正车 轴中心线与主压油缸活塞杆中心线相同心，压装时，两套随动托料支架随轮对车轴的移动 而随动，方便、省力。在压装右车轮时，先将右轮由人工套上轴右头，由放置在固定梁边的电动单梁吊本文档来自技高网...

【技术保护点】
压装、退卸机，包括固定梁装置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置固定在底座之上，并与活动梁装置以及两根横向支柱装配连接构成一受力框架，支架支承两根支柱固定在底座的另一头，所述的固定梁装置内装有主油缸装置，所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，其特征是：所述的活动梁装置右边装有两个滑块体，活动梁右侧装有副压头，其上的装设与主油缸装置前的装设相同，装置副压头的底板通过活页与最右的滑块体联接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：喻国锋，范鸿，童俊军，董婷婷，
申请(专利权)人：鄂州市合强机械发展有限公司，
类型：实用新型
国别省市：42