大型挤压机叠板立柱的加工液压预紧装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术是大型挤压机叠板立柱的加工液压预紧装置，其特点是：包括定位工装与液压系统；定位工装由一套组合支座和分支座组成；将定位工装中的组合支座装到立柱前端，将分支座装到立柱后端，将组合油缸装到立柱上的工艺块和组合支座之间，通过控制将液压系统的油压逐部加大，组合油缸顶头同时伸出，顶住叠板上的工艺块受力处，使每块钢板处于平直的状态，然后加工两侧定位受力圆弧，将液压系统泄压，拆下定位工装，再将叠板上的工艺块全部加工掉。本实用新型专利技术保证了各加工尺寸精度，保证了各叠板在挤压机工作时受力一致，可适用大型挤压机叠板立柱的加工制造。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于机械加工工艺
，特别涉及一种大型挤压机叠板立柱的加工液压预紧装置。
技术介绍
传统挤压机一般采用四根长拉柱作为前、后梁之间的受力件，而随着挤压机越来越大型化，已经开始采用叠板立柱来替代传统的拉柱，这种叠板立柱具有成本低，生产周期短，并且不受大型锻件限制的特点。然而，由于每套叠板立柱由多块板材叠加组成，在使用时要保证每块板材受力一致，这样就要求叠板立柱两侧每块板材的定位受力圆弧必须一致，否则会因受力不均，造成叠板立柱损坏；这就对叠板立柱加工、安装过程提出每块叠板处于平直、受力均勻的工艺要求。但是在自然状态下，使用现有通用加工设备无法保证多块板材处于相等平直的状态，也无法保证其尺寸精度和受力一致。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种能够定位，并使叠板在平直的状态下进行加工，保证了各加工位置的尺寸精度，同时也保证了各叠板在挤压机工作时受力一致的大型挤压机叠板立柱的加工液压预紧装置及加工方法。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案如下大型挤压机叠板立柱加工液压预紧装置，其特征是包括定位工装与液压系统； 所述定位工装由一套组合支座和分支座组成；所述液压系统由组合油缸和液压控制系统组成；其中所述组合支座是两组通过槽钢焊接成的U型框架，分支座是一组焊接而成的U型框架，组合支座和分支座的U型框架上面设有插孔并装插板；在所述组合支座的U型框架和分支座的侧面，以及插板上的装有紧定螺钉；通过上面插板上的紧定螺钉和侧面的紧定螺钉对叠板进行固定，并作为调整距离的固定件。本技术的突出实质性特点和显著有益效果是采用本技术的预紧装置及加工方法，使叠板在平直的状态下进行加工，保证了各加工位置的尺寸精度，同时也保证了各叠板在挤压机工作时受力一致，可适用于90MN、 95MN、110MN、220MN等大型挤压机叠板立柱的加工制造。附图说明图1是本技术的结构和使用状态示意图。图2是图1的A-A旋转剖视图。图3是图1的B-B旋转剖视图。图4是图1的C-C旋转剖视图。图5是本技术中组合油缸的结构图。图6是本技术中组合油缸的结构局部剖视图。图7是本技术的液压系统原理示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施进行详细说明。图1、图2、图3和图4所示，本技术大型挤压机叠板立柱的加工液压预紧装置。它包括定位工装与液压系统；所述定位工装由一套组合支座1和分支座2组成；液压系统由两套七单元的组合油缸3和液压控制系统组成；所述组合支座是两组通过槽钢焊接成的U型框架，分支座是一组焊接而成的U型框架，组合支座和分支座的U型框架上面设有插孔并装插板4 ；在所述组合支座的U型框架和分支座的侧面，以及插板上的装有紧定螺钉5 ；通过上面插板上的紧定螺钉和侧面的紧定螺钉对叠板进行固定，并作为调整距离的固定件。图5和图6所示，组合油缸的结构。组合油缸的缸体3-1是在一个长方形，缸体3-1 设有七套油缸，即有七套油缸孔，七油缸尺寸规格相同、工作压力油腔与回程油腔通过缸体 1上的工艺油孔串连；组合油缸的每个油缸顶头受力均勻一致。每套单元的油缸孔中有锁母3-2、铜挡环3-3、活塞3-4、导套3_5、卡键3_6、压环 3-7、螺堵3-8、堵头3-9、吊环螺钉3-10、孔用弹性挡圈3_11、M6螺钉3_12、活塞用组合密封3-13、活塞支承环3-14、孔用密封圈3-15、支承环3-16、0形圈3-17、轴用密封圈3-18、导套用支承环3-19、防尘密封圈3-20 ；所述锁母3-2装在活塞4的底部并通过M6螺钉3_12 固定；所述铜挡环3-3、活塞用组合密封3-13、活塞支承环3-14、孔用密封圈3_15装于活塞 3-4上；所述导套3-5装于活塞3-4的前部，在活塞3-4与导套3_5之间装轴用密封圈3_18、 导套用支承环3-19、防尘密封圈3-20，在油缸孔与导套3-5之间装轴用密封圈3_18 ；所述卡键3-6与压环3-7装在导套3-5与缸体的油缸孔之间，并使用孔用弹性挡圈3-11将卡键 3-6、压环3-7及导套3-5固定限定缸体的油缸孔中；所述螺堵3-8和堵头3_9用于工艺油孔的封堵。在所述油缸底部与锁母3-2处设为油缸的工作压力油腔，工作压力油腔与缸体 3-1上设有的工作压力进油孔连通，在所述油缸中部、活塞3-4与导套3-5之间设有回程油腔，回程油腔与缸体3-1上设有的回程进油孔连通。图7所示，液压系统原理示意图。该液压控制系统属于常见液压传动系统，由泵站、电磁换向阀、蓄能器等，以及电气控制装置组成。详细构成不再表述。本技术大型挤压机叠板立柱的加工方法，图1所示，该加工方法包括以下工序和步骤1、叠板10在最初的下料工序中，按工艺要求直接切割出带工艺块11的叠板，叠板上的工艺块作为预紧拉直的受力点。2、在每块叠板之间垫有5mm厚的钢板，这样可以减小七块叠板10在预紧拉直过程中产生的摩擦力，七块叠板对齐叠加好后在大头两端和侧面焊牢，使七块叠板成为一个整体，然后将叠板吊装在立柱的框架中，焊好上盖。3、在加工之前，将定位工装中的组合支座装到立柱12前端、将分支座装到立柱12 后端，将液压系统的两套七单元的组合油缸装到叠板上的工艺块11和组合支座1之间，通过组合支座1与分支座2上面、左面、右面的紧固螺钉将七块叠板初步固定。4、预紧前要将焊缝打磨开，确保每一块都受力均勻，通过液压控制系统将液压系统的组合油缸逐渐加压到32Mpa，以上两套七单元的组合油缸顶头同时伸出顶住叠板上的工艺块处，在向组合油缸打压到32MPa时立柱中的七块叠板分别受力顶直及预紧，并且使每块叠板处于平直的状态。5、加工 15325士0. Imm 中心两侧 R170-0. 04mm 的圆弧。6、通过抛光工具使圆弧的粗糙度达到RaO. 8，达到了技术要求。圆弧加工好后，再次将大头两端和侧面焊牢，将液压系统泄压，拆下定位工装，加工其它部位，最后将叠板上的工艺块全部加工掉，至此整个叠板立柱的加工全部完成。应用示例110MN挤压机采用叠板立柱来替代传统的拉柱，作为前、后梁之间的受力件，它具有成本低，生产周期短，而且不受大型锻件限制的特点。110MN挤压机共有立柱四套，立柱形状和结构较为复杂，加工精度高，其外形尺寸16985X1550X800，每套重量67T，由七块 80mm厚的叠板组成。每套叠板立柱工作时承受2750吨的拉力，7块叠板受力要求一致，尤其是每块叠板两侧受力圆弧的加工必须保证一致，否则会因受力不均，造成立柱在使用过程中损坏。立柱受力的圆弧中心为15325士0. Imm,四个受力圆弧R170+0. 04mm，光洁度RaO. 8。通过使用本技术大型挤压机叠板立柱加工液压装置和根据以上本技术所述大型挤压机叠板立柱加工方法加工完成的IOMN挤压机的叠板立柱。保证了七块叠板平直和受力均勻，使各块叠板的加工尺寸精度和受力大小完全一致，满足了该叠板立柱的设计技术要求。权利要求1.大型挤压机叠板立柱加工液压预紧装置，其特征是包括定位工装与液压系统；所述定位工装由一套组合支座(1)和分支座( 组成；所述液压系统由组合油缸C3)及液压控制系统组成；其中所述组合支座(1)是两组通过槽钢焊接成的U型框架，分支座( 是一组焊接而成的 本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．大型挤压机叠板立柱加工液压预紧装置，其特征是：包括定位工装与液压系统；所述定位工装由一套组合支座（１）和分支座（２）组成；所述液压系统由组合油缸（３）及液压控制系统组成；其中：所述组合支座（１）是两组通过槽钢焊接成的Ｕ型框架，分支座（２）是一组焊接而成的Ｕ型框架，组合支座（１）和分支座（２）的Ｕ型框架上面设有插孔并装插板（４）；在所述组合支座的Ｕ型框架和分支座的侧面，以及插板上的装有紧定螺钉（５）；通过上面插板上的紧定螺钉和侧面的紧定螺钉对叠板进行固定，并作为调整距离的固定件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张枫奎，左开红，薛小飞，王立刚，
申请(专利权)人：太原重工股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：14