粉体烧成设备的运转方法技术

本发明专利技术提供一种粉体烧成设备的运转方法，在利用匣钵对粉体进行烧成时，不采用大规模的粉体烧成设备也能够实施各种烧成条件下的粉体烧成。该粉体烧成设备的运转方法是一种粉体烧成设备的匣钵搬送方法，包括一边使放入有粉体的匣钵依次从炉内的一端向另一端移动一边进行烧成的连续烧成工序、回收从连续烧成炉取出的匣钵内的粉体的粉体回收工序以及将在粉体回收工序中回收了粉体而变空的空匣钵向下一工序搬送的空匣钵搬送工序，其中，在粉体回收工序中，利用具有刮板状的抽吸口的粉体吸嘴以层状抽吸回收匣钵内的粉体，该抽吸口的长边的长度与匣钵的一个边的长度大致相等。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种粉体烧成设备(sinter plant)的运转方法。
技术介绍
在对电子工业制品的原料粉体进行烧成时，通常在称为匣钵的窑具(kiln furniture)的内部放入粉体并进行烧成(例如，专利文献1)。在工业生产中进行连续烧成， 从形成有规定的烧成温度曲线的连续炉的一端向炉内依次放入匣钵，并在炉内移动的同时进行烧成，然后从另一端取出。在作为下一工序的粉体回收工序中回收从连续烧成炉的另一端取出的匣钵内的粉体。粉体回收温度根据粉体而异，例如，就需要在低氧环境中进行烧成的粉体而言，有的将烧成后的大气曝露温度限制为50°C以下，如作为安全性高的正极材料 (positive-electrode material)而近年预计其需求量会增加的磷酸铁类的正极材料的原料等。在这样的情况下，从节省空间的角度来看，存在如下令人不满意的问题需要设置在低氧环境中对粉体进行冷却的又长又大的粉体冷却空间，所以导致粉体烧成设备的规模变大。现有技术文献(专利文献)专利文献1 JP特开2009-292704号公报
技术实现思路
本专利技术是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种，根据该烧成设备的运转方法，在利用匣钵来进行粉体烧成时，不采用大规模的粉体烧成设备也能够实施各种烧成条件下的粉体烧成。(1)用于解决上述问题的本专利技术的是一种粉体烧成设备的匣钵搬送方法，包括一边使放入有粉体的匣钵依次从炉内的一端向另一端移动一边进行烧成的连续烧成工序、回收从连续烧成炉取出的匣钵内的粉体的粉体回收工序以及将在粉体回收工序中回收了粉体而变空的空匣钵向下一工序搬送的空匣钵搬送工序，其特征在于，在粉体回收工序中，利用具有刮板状的抽吸口的粉体吸嘴以层状抽吸回收匣钵内的粉体，该抽吸口的长边的长度与匣钵内面的一个边的长度大致相等。(2)如上述(1)所述的的特征在于，粉体吸嘴在抽吸口的短边侧的外侧面具有气体喷嘴，在回收匣钵内的粉体的过程中，利用该气体喷嘴向匣钵内的角部喷射气体。(3)如上述(2)所述的的特征在于，利用三通阀来控制向供给管的气体流入，该供给管用于向气体喷嘴供给气体。(4)如上述(1) (3)中任一项所述的的特征在于，连续烧成炉为在低氧环境中进行烧成的保护气体炉(atmosphere furnace)，在保护气体炉的出口侧具有用于对炉内环境气体和大气进行置换的置换室，并将粉体回收单元设置在置换室的前段或置换室内，在置换室内堆积回收了粉体后的空匣钵。(5)如上述(4)所述的的特征在于，在输送路径的另一端部具有粉体回收装置，将被粉体回收装置回收了粉体后的环境气体重新供给至粉体回收直ο根据本专利技术的，则在包括一边使放入有粉体的匣钵依次从炉内的一端向另一端移动一边进行烧成的连续烧成工序、回收从连续烧成炉取出的匣钵内的粉体的粉体回收工序以及将在粉体回收工序中回收了粉体而变空的空匣钵向下一工序搬送的空匣钵搬送工序的粉体烧成设备的匣钵搬送方法中，在粉体回收工序中，利用具有长边的长度与匣钵内面的一个边的长度大致相等的刮板状的抽吸口的粉体吸嘴以层状抽吸回收匣钵内的粉体，由此在粉体回收工序中同时能够高效率地对粉体进行冷却，由此无需设置在现有技术中对烧成后的匣钵内的粉体进行冷却时所需的又长又大的粉体冷却空间，从而不采用大规模的设备就能够实施各种烧成条件下的粉体烧成。若采用上述的专利技术，则粉体吸嘴在抽吸口的短边侧的外侧面具有气体喷嘴， 并在回收匣钵内的粉体的过程中，利用该气体喷嘴向匣钵内的角部喷射气体，由此能够彻底清除附着残留在匣钵的角部的粉体，从而能够有效地回避因粉体残留在匣钵内而发生的问题(粉体回收率降低引起的成品率的下降、残留粉体的重复烧成会成为粉体品质变差的重要原因的问题)。若采用上述(3)的专利技术，则利用三通阀来控制向用于将气体供给至气体喷嘴的供给管的气体流入，由此能够抑制气体喷嘴开始喷出气体时的差压变大，从而能够实现向粉体喷出的气体的最佳喷出压。若采用上述的专利技术，则连续烧成炉为在低氧环境中进行烧成的保护气体炉， 在保护气体炉的出口侧具有用于对炉内环境气体和大气进行置换的置换室，并将粉体回收单元设置在置换室的前段或置换室内，在置换室内堆积回收了粉体后的空匣钵，由此能够缩小置换室的地面面积。由此，既能够节省设备的空间，又能够减少用于充填置换室的环境气体量。若采用上述(5)的专利技术，则在输送路径的另一端部具有粉体回收装置，并将被粉体回收装置回收了粉体后的环境气体重新供给至粉体回收装置，由此能够实现环境气体的循环利用，从而能够实现设备运转的低成本化。附图说明图1是用于说明粉体烧成设备的整体结构的图。图2是用于说明粉体回收单元的图。图3是用于说明粉体吸嘴的主视图。图4是图3所示粉体吸嘴的侧视图。附图标记说明1连续烧成炉2粉体回收单元21粉体吸嘴22输送路径23刮板状的抽吸口24气体喷嘴3空匣钵搬送路径4 匣钵5置换室6粉体回收装置7三通阀具体实施例方式下面，示出了本专利技术的优选实施方式。图1是用于说明粉体烧成设备的整体结构的图，图2是用于说明在粉体回收工序中使用的粉体回收单元的图，而且，在各附图中，1表示连续烧成炉，2表示粉体回收单元，3表示空匣钵搬送路径，4表示匣钵。如图2所示，粉体回收单元2具有用于抽吸匣钵内的粉体的粉体吸嘴21和用于输送利用粉体吸嘴21抽吸的粉体的输送路径22，而且，如图3及图4所示，粉体吸嘴21具有长边的长度与匣钵的一个边的长度大致相等的刮板状的抽吸口 23，并在抽吸口 23的短边侧的外侧面具有气体喷嘴24。如图1所示，粉体烧成设备具有连续烧成炉1，其一边使放入有粉体的匣钵4依次从炉内的一端向另一端移动一边进行烧成；粉体回收单元2，其用于回收从连续烧成炉1 取出的匣钵内的粉体；空匣钵搬送路径3，其用于将空匣钵向下一工序搬送，该空匣钵为被粉体回收单元2回收了粉体而变空的匣钵。本实施方式涉及适于需要在低氧环境中进行烧成的粉体的烧成的粉体烧成设备， 所以连续烧成炉1内维持氮气环境。在连续烧成炉1内烧成的粉体的粉体温度，在连续烧成炉的出口部也达到几百。C 的高温。需要在低氧环境中进行烧成的粉体的大气曝露温度通常被限制在100°C以下，所以在现有技术中，在连续烧成炉1的出口侧设置又长又大的粉体冷却空间，使粉体在该粉体冷却空间冷却至大气曝露温度后再从匣钵进行回收。而在本实施方式中，使用具有长边的长度与匣钵的一个边的长度大致相等的刮板状的抽吸口 23的粉体吸嘴21，以将容纳在匣钵内的几百。C的高温粉体从其表层开始一层一层地剥离的方式以层状抽吸回收该粉体，由此在回收粉体的同时进行冷却，因此无需设置现有技术中的又长又大的粉体冷却空间。此外，如果未以层状抽吸匣钵内的粉体，而只是向匣钵内插入具有抽吸压的圆筒状或方形的吸嘴来在低氧环境中抽吸粉体，并在粉体输送中进行冷却，那么匣钵内的粉体在保持块状的状态下被输送，所以无法得到令人满意的冷却效果。如图2所示，在用于输送使用粉体吸嘴21回收的粉体的输送路径22的另一端部具有粉体回收装置6，将被粉体回收装置6回收了粉体后的环境气体重新作为环境气体例如供给至粉体回收单元2的系统内，由此能够减少环境气体的总使用量。在使用粉体吸嘴21以层状抽吸回收匣钵内的高温粉体后，利用气体喷嘴M向匣钵内的角部喷射气体，由此能够彻底清除附本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种粉体烧成设备的运转方法，是粉体烧成设备的匣钵搬送方法，包括：连续烧成工序，一边使放入有粉体的匣钵依次从炉内的一端向另一端移动一边进行烧成，粉体回收工序，回收从连续烧成炉取出的匣钵内的粉体，空匣钵搬送工序，将空匣钵向下一工序搬送，该空匣钵为在粉体回收工序中回收了粉体而变空的匣钵，其特征在于，在粉体回收工序中，利用具有刮板状的抽吸口的粉体吸嘴以层状抽吸回收匣钵内的粉体，该抽吸口的长边的长度与匣钵的一个边的长度大致相等。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：野入一二夫，青木道郎，
申请(专利权)人：日本碍子株式会社，
类型：发明
国别省市：JP