模箱坡度升降式砌块连续成型机制造技术

本发明专利技术模箱坡度升降式砌块连续成型机，属于建筑砌块成型设备领域，本发明专利技术成型机，由机架、工作平台、模架、成型模、振动装置、动力机构及其主传输链、相关偏心轮组和接转轮组系统组成，模架与动力机构连接，经传动齿轮沿机架齿轮轨道运行，成型模箱设置于模架框内，模箱既可经轨道-滑轮组合上下滑动，又可沿机架侧面坡度轨道运行，模架在动力机构驱动下携模箱沿机架轨道滑动，通过主传输链及相关偏心轮组和接转轮组系统传动，带动对应的工作平台上完成进料、振动、成型模配合加压、砌块成型脱模和砌块输出，再返回起始位置，周而复始连续完成砌块成型操作，本设计连续运行配合严密精准、自动化程度较高，节约劳动力资源，可实施性强。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术模箱坡度升降式砌块连续成型机，属于建筑砌块成型设备领域。
技术介绍
随着社会的进步和建筑业的发展，对新型建材的要求越来越高，要求其不仅能符合国家的建筑标准，而且还应节约资源，提高生产效率，在满足以上基本条件的前提下，还需要降低机械制造的成本、满足普通大众的需求。当前建筑砌块机械化规模生产多采用模压成型技术一般简单的模压成型设备只是利用模芯的自重下落瞬间压挤成型，由于其作用压力有限，造成砌块结构密度不均、强度不够，干燥易出现破碎现象；而较为先进的液压成型设备由于其机身笨重、结构复杂，还得另外配备托板输入、砌块输出等辅助机械及动力，购置成本高，不易推广。再者两类设备成型系统都局限于机身狭小的垂直空间，限制了模具整体的外延、也就限制了砌块成型数量；还有此类设备多为模芯强制抵压砌块脱模方式，砌块因与模箱内壁的粘结易出现缺角破损；另外它们都只按机械本身的压力作用缩挤砌块，且成型过程振动短促，这就造成了不同密度成分料浆同一模箱压挤成型的砌块高度不同，不利于建筑施工中的稳定安全、美观统一。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种模箱坡度升降式砌块连续成型机，以稳定地连续生产提升砌块成型的生产效率和产品质量，从而满足日益增长和发展的市场需求。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的本专利技术坡度升降式砌块连续成型机，由机架、工作平台、模架、成型模、振动装置、 动力机构及其主传输链、相关偏心轮组和接转轮组系统组成，特点是机架设有内侧齿轮运行轨道、工作平台运行轨道、边梁水平轨道和侧面坡度轨道，模架与动力机构连接，模架传动齿轮在动力驱动下沿内侧齿轮运行轨道运动，并带动模架沿机架外侧边梁轨道滑动；成型模由模箱和模芯压板头组成，模箱分隔成系列模孔、配合设置于模架框内，一方面通过其前后面设置的轨道-滑轮组合与模架配合连接，相对模架上下滑动并上升而脱离模架，另一方面通过其侧面滑轮沿机架侧面坡度轨道运行；模芯压板头的顶部与上架边梁轨道槽配合，经推拉连杆与模架立杆对接而与模箱上下对插配合；振动装置由振动托板和振动泵组成，振动托板设有限位边条和滑轮，局限在模箱下沿工作平台运行轨道滑动；工作平台由托板输入平台、入料承载平台、加压成型平台和砌块输出平台组成，通过动力机构对相关偏心轮组和接转轮组系统传动，模架携模箱沿机架外侧边梁轨道滑动，带动主传输链并在对应的工作平台上完成进料、振动、模芯与模箱配合加压、成型脱模和砌块成品经接转轮组输出，而后振动托板随模箱在模架的带动下返回入料承载平台，如此周而复始连续完成砌块成型操作。上述模箱与模架框配合连接的轨道-滑轮组合设置是模箱前后两面分别固定有上下滑轮组和轨道，模架前后框边对应位置装有固定的垂直轨道槽和滑轮。上述模芯压头板为固定在平面框内、局限滑行在机架边梁槽沟间的系列叶片组， 每一叶片底端各固定有一个与模孔截平面大小吻合的铁片。上述机架侧面坡度轨道由水平段和坡度段组成，坡度段轨道有稀疏小锯齿面，在与模架平移交错处设有过渡缺口。上述动力机构设置有模架，其主传输链固定于模架上，通过机架上两定滑轮绕行串接各操作平台的传动链轮，加压平台与偏心轮组连接，砌块输出平台经传动链与接转轮组连接。上述加压平台为搁置在偏心轮组上可以抬升的轨道槽。上述砌块输出接转轮组固定于机架上、确定在偏心轮组大小径之间较接近小径高度位置，可移动的振动托板顶面有条形缺口与该轮组分离配合。本专利技术通过可移动模架-模箱组合结构，由一个主动力推移模架运行来实现各部件的协调统一，将从空托板输送、料浆入模、振动密实、砌块压缩成型、砌块转移输出等操作系统通过一根主传输链串接，实现全过程自动有序周而复始地运行。具有如下特点1)本设计模箱为连续的水平移动与坡度升降系统本设计模箱通过外套的模架矩形框推移、迫使其侧面滑轮与坡度轨道配合爬升而实现砌块脱模，但此方式脱模不彻底砌块退出模箱时顶端仍与模箱底端粘接；滑轮-轨道组合可以继续抬升模箱、实现模箱与成型砌块的彻底分离，使模箱最终完全剥离砌块而脱模，坡度轨道的缺口设计保证了模架无阻碍顺利通过的同时模箱侧轮沿轨道坡度槽平稳运行；坡度段轨道稀疏小锯齿面可以促使上升过程模箱侧轮轻微颠簸振动，有助于砌块与模箱内壁的松动脱离。2)本设计采用模箱移动式自动加料与托板移动式全程振动系统加料箱固定在机架上，模箱在移动中完成加料，模箱与工作平台之间有振动托板， 该振动托板背面装有振动泵，由模箱-模架上下滑动配合的轨道将其局限在模箱正下方可上下升降、与模箱一起对砌块形成包裹限位，使模箱自始至终有效地控制振动托板同步位移。模箱移行、砌块成型全过程振动同步相伴，能延长振动周期，使料浆包裹更加均勻充实， 实现砌块密实成型。3)模芯压板头与模箱精准配合强制加压及脱模本设计模芯压板头运行受模架的控制，通过自身固定推拉连杆与模架上的立杆对接来自动调整位置，加压平台搁偏心轮组上，通过偏心轮最小径到最大径的变化实现砌块的加压成型，偏心轮大小径差决定砌块压缩空间，并影响砌块承压强度偏心轮高度位置根据要求可自由设定调整，但挤压过程不存在弹性回缩，此即为动力强制操作，能大大提高砌块承压强度，确保性能高标合格；平台最大径与模芯压板头对接的空间距离即为砌块成型后的实际高度，由于两者距离额定可控，可以保证批量砌块规格质量恒定。4)托板自动输入与砌块自动输出系统。本设计砌块托板传输链分为两部分，由同轴双盘传动齿轮(电控大小盘交错运转)分别与它们链接实现平稳对接；砌块输出平台由传动链与接转轮组连接，经振动托板条形缺口接过砌块托板，并在传输链拉动下从本成型机转出砌块。本专利技术简化了成型操作系统外辅助设备的配置、而且节省添加动力，再者其操作也较传统方式另外添置专用设备配合更加精准、转接更加平稳及时。本专利技术模箱宽度额定、理论上长度可以无限延展，可大面积、超长度操作，很适合人造石型材与板材的自动化批量生产。本专利技术采用模箱水平挪出、坡度提升方式脱模，节省动力、可以调节速度缩短运行周期，可以较传统机型垂直方式加压与脱模而减少能耗。本专利技术构造简单、运行配合严密精准、自动化程度较高，节约劳动力资源、易于操作维修；造价低廉，可实施性强。附图说明图1本专利技术结构及料浆入模时示意图；图2本专利技术模芯压板头模箱配合加压成型前示意图；图3本专利技术模箱坡度轨道上升、模芯压板头配合砌块脱模示意图；图4为模箱-模芯分离后俯视示意图；图5为模架-模箱组合俯视示意图；图6为模架-模箱组合正视示意图；图7为机械操作时各平台传动链配合示意图；图8为振动托板及其与接转轮组配合示意图。具体实施例方式启动前，模架-模箱系统与压板头组合一般处于图2所示状态，此时模架2板面BC 静止于装有混凝料浆的料斗箱7位置下并封锁住其底部出料口，其左端立杆18靠近压板头连杆17左端Sl点；模箱1携振动托板13在平台14上、其边侧滑轮D、E、F处于轨道槽5斜坡下来趋向水平右移阶段，模芯压板头9受弹性阻头T限制定位于边梁10最右端，隔空正对模箱1 ；空托板12依次平铺在平台19上。开启动力4，使之顺时针运转带动齿轮H沿轨道槽8向右滑行、促使模架2携带模箱1与振动托板13 (如图-8所示该托板中间为供皮带22通过的平直浅槽a及小滚轴d， 板面有供接转轮组15通过的条形缺口 b及限制砌块托板12摆动的边条e，对应模架-模箱轨道位本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．模箱坡度升降式砌块连续成型机，由机架、工作平台、模架、成型模、振动装置、动力机构及其主传输链、相关偏心轮组和接转轮组系统组成，其特征在于机架设有内侧齿轮运行轨道、工作平台运行轨道、边梁水平轨道和侧面坡度轨道，模架与动力机构连接，模架传动齿轮在动力驱动下沿内侧齿轮运行轨道运动，并带动模架沿机架外侧边梁轨道滑动；成型模由模箱和模芯压板头组成，模箱分隔成系列模孔、配合设置于模架框内，一方面通过其前后面设置的轨道－滑轮组合与模架配合连接，相对模架上下滑动并上升而脱离模架，另一方面通过其侧面滑轮沿机架侧面轨道槽水平和坡度滑行运动；模芯压板头的顶部与上架边梁轨道槽配合，经推拉连杆与模架立杆对接而与模箱上下对插配合；振动装置由振动托板和振动泵组成，振动托板设有限位边条和滑轮，局限在模箱下沿工作平台运行轨道滑动；工作平台由托板输入平台、入料承载平台、加压成型平台和砌块输出平台组成，通过动力机构对相关偏心轮组和接转轮组系统传动，模架内套模箱沿机架外侧边梁轨道滑动，带动主传输链并在对应的工作平台上完成进料、振动、模芯与模箱配合加压、成型脱模和砌块成品经接转轮组输出，而后振动托板随模箱在模架的带动下返回入料承载平台，如此周而复始连续完成砌块成型操作。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩庆韬，
申请(专利权)人：韩庆韬，
类型：发明
国别省市：83