带孔换热管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种带孔换热管，至少包括外管，外管的内部为介质通道；介质通道内设置有换热部件，换热部件上设置有至少一通孔；换热部件将介质通道划分为与外管换热的直接换热区及与换热部件换热的间接换热区；位于间接换热区内的换热介质通过换热部件与直接换热区的换热介质交换热能。本实用新型专利技术的带孔换热管由于在换热部件上设置有通孔，间接交换区的部分换热介质可以进入直接交换区，大大提高了间接换热区的换热效率，在换热管的整体换热效率上要大大高于现有的换热管。本实用新型专利技术还具有成本低，制造便利等有益效果，适用于石油、化工、化肥、锅炉、制药、食品、电力、核能、环保、供热等多种行业中用作高效换热器或换热设备的用管。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属管加工
，尤其涉及一种用于换热器等换热设备的换 热管。
技术介绍
按GB/TM590-2009《高效换热器用换热管》标准，我国现行的换热器用高效换热 管共分为四大类型，分别为T型槽管、波纹管、内波外螺纹管、内槽管。它们最大的共同点在 于都是通过冷加工工艺在金属基管(直光管)上制造加工出来的换热管。如图1所示，现有技术中的T型槽管，在金属基管1的外壁上通过冷加工形成密集 的螺旋状T型凹槽11。T型槽管按结构形式可分为1型，管外壁呈T型槽道，管内壁表面 光滑；II型，管外壁呈T型槽道，管内壁表面呈波纹状。如图2所示，现有技术中的波纹管，在金属基管1上通过冷加工形成管内、外表面 均呈波纹状11的换热管。如图3所示，现有技术中的内波外螺纹管，在金属基管1上通过冷加工形成管外壁 呈螺纹11、管内壁呈波纹状12的换热管。如图4所示，现有技术中的内槽管，在金属基管1的内壁通过冷加工形成凹槽11 的换热管。内槽管按结构形式可分为1型，轴向凹槽；II型，螺旋状凹槽。上述四大类换热管与未经冷加工直接用作换热管的金属直光管相比，因为在金属 基管上具有冷加工所形成的槽形、波形等，强化了传热效果，因此有效地提高了换热管的换 热面积和换热效率，故被称为换热器用“高效”换热管。上述这四大类换热管都是以无缝金属直光管作为基管通过冷加工成型的，其冷加 工工艺主要是对无缝金属直光管做形状的变化。进一步地，这四大类换热管都是在无缝金 属直光管的内、外壁上进行冷加工，加工幅度受管壁厚度所限，因此难以再大幅度地提高换 热面积。现有技术中的换热管在做热交换时，水、油、气等换热介质在换热管内流通，借助 于换热管壁实现与换热管外的其他介质之间交换热量的技术目的。在热交换过程中，靠近 换热管管壁区域的换热介质所进行的热交换比较充分，换热效率较高；而远离换热管管壁、 位于换热管中心区域的换热介质的热交换并不充分，因此现有技术中的上述换热管虽经过 一定改进，但整体换热效率仍较低。并且，现有技术中的换热管在生产、使用过程中还存在以下几点明显的不足1、受制于冷加工设备的规格限制，换热管成品在规格、长度等方面均受到很大的 局限；2、由于有冷加工步骤，原材料的损耗较大；3、由于冷加工过程复杂，导致产品的加工精度参差不齐；4、冷加工工艺的检验方法和检验手段难以保证成品质量；5、受加工工艺限制，制管效率不高；6、这四大类换热管大多具有特殊的外型，给换热器设备的制作诸如对波纹管、外 槽管的折流板的处置带来许多不便；7、这四大类换热管都经过冷加工，管体上存有残余应力，在介质通过时会形成湍 流，强化了换热管的局部腐蚀，因此对换热器设备的使用寿命造成了一定的负面影响。现有技术中的换热管由于上述原因，进入了一个技术瓶颈，换热面积、换热效率难 以再大幅度提高，制约了换热器的发展，难以满足市场的需求。因此，本领域的技术人员一直致力于开发一种换热效率高的换热管。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本技术所要解决的技术问题是提供一种换热效 率高的带孔换热管。为实现上述目的，本技术提供了一种带孔换热管，至少包括外管，所述外管的 内部为介质通道；所述介质通道内设置有换热部件，所述换热部件上设置有至少一通孔； 所述换热部件将所述介质通道划分为与所述外管换热的直接换热区及与所述换热部件换 热的间接换热区；位于所述间接换热区内的换热介质通过所述换热部件与所述直接换热区 的换热介质交换热能。较佳地，所述换热部件为一内管，所述内管固定设置在所述外管中。较佳地，所述内管由多个弧形表面连接形成。进一步地，所述多个弧形表面为所述 内管经过压制加工获得的连续的冷轧加工面。较佳地，所述内管的横截面为多边形。较佳地，所述换热部件上还包括与所述外管紧密贴合的结合部。较佳地，所述外管和/或所述换热部件为金属焊管。进一步地，所述外管和所述内 管均为金属焊管且在同轴内外套合的状态时，所述外管的纵向焊缝与所述内管的纵向焊缝 在圆周方向上错位设置。较佳地，所述通孔有多个，呈阵列设置在所述内管的管壁上。进一步地，所述通孔 是0形孔，或星形孔，或多边形孔。本技术的带孔换热管由于在外管内设置了换热部件，与现有技术中同等直径 的换热管相比，换热面积增加了数倍。进一步地，上述换热部件还将外管内的介质通道划分为靠近外管管壁的直接换热 区及靠近外管中心的间接换热区。本技术的带孔换热管在热交换过程中，换热介质在 介质通道中通过时，靠近外管管壁的直接换热区中的换热介质通过外管管壁直接与外管外 的另一介质换热，介质通道内该区域的换热效率与现有技术基本相同。本技术由于在 外管内设置了换热部件，靠近外管中心的间接换热区内的换热介质还可以通过换热部件与 直接换热区内的换热介质形成热交换，再由直接换热区内的换热介质将该部分能量与外管 外的该另一介质换热，如此大大提高了介质通道内该区域的换热效率。尤其是，本技术的带孔换热器由于在换热部件上设置有通孔，间接交换区的 部分换热介质可以进入直接交换区，大大提高了换热效率。因此本技术的带孔换热管 在整体换热效率上大致为现有换热管的数倍，要大大高于现有的换热管。本技术还首次采用焊管为原材料，而焊管的成本比现有技术中用作换热管原材料的无缝管的成本至少低20%左右，因而本技术大幅度地降低了换热管的制造成 本。并且，本技术的带孔换热管由于外管具有光滑的外表面，在制造换热器设备 时，带孔换热管与管片的密封效果好，更适于现有换热器设备的制作技术，其设计寿命和使 用寿命大大高于现有的四大类换热管。本技术的带孔换热管，具有结构简单，成本低，制造便利等有益效果，适用于 石油、化工、化肥、锅炉、制药、食品、电力、核能、环保、供热等多种行业中用作高效换热器或 换热设备的用管。附图说明图1是现有技术中一种T型槽管的结构示意图；图2是现有技术中一种波纹管的结构示意图；图3是现有技术中一种内波外螺纹管的结构示意图；图4是现有技术中一种内槽管的结构示意图；图5是本技术的带孔换热管的实施例1的横截面结构示意图；图6是图5所示实施例中的内管的侧视结构示意图；图7是本技术的带孔换热管的实施例2的横截面结构示意图；图8A是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8B是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8C是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8D是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8E是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8F是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8G是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8H是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图81是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8G是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图；图8K是本技术的带孔换热管一实施方式的横截面结构示意图。具体实施方式以下将结合附图对本技术的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说 明，以充分地了解本技术的目的、特征和效果。实施例1 本技术的带孔换热管为一具有一定长度的金属管，主要包本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种带孔换热管，至少包括外管，所述外管的内部为介质通道；其特征在于：所述介质通道内设置有换热部件，所述换热部件上设置有至少一通孔；所述换热部件将所述介质通道划分为与所述外管换热的直接换热区及与所述换热部件换热的间接换热区；位于所述间接换热区内的换热介质通过所述换热部件与所述直接换热区的换热介质交换热能。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孔祥锋，
申请(专利权)人：上海科米钢管有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31