一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用制造技术

一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用，依次有以下步骤：1)涂覆脱模剂；2)初次缠绕聚酯薄膜：将宽度为150～250mm和厚度为200～500μm的聚酯薄膜以第一环向缠绕角为78～82°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的管身长平直部分表面；将宽度为30～70mm和厚度为200～500μm的聚酯薄膜以第二环向缠绕角为83～87°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的承口斜坡部分表面和管身短平直部分表面；3)连接聚酯薄膜；4)再次缠绕聚酯薄膜在结构层的管身长平直部分表面。能有效避免因树脂固化对芯轴模具的粘接造成玻璃钢管道内表面划伤、凹凸不平等缺陷，使制品更容易脱模，还确保脱模不会损伤芯轴模具，保护制品不被氧化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及管道制造，特别是涉及一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用。
技术介绍
制造玻璃钢管道的钢芯模具稳定性好，表面粗糙度小，不容易磨损。现有玻璃钢管道大多是在钢芯模具上缠绕制成，先在钢芯模具上涂覆一层脱模剂，然后缠绕内衬层、结构层，固化后再脱模。这种制造方法脱模困难，且由于树脂固化后对钢芯模具的粘接力大，脱模时会损伤玻璃钢管道内表面，甚至破坏内表面结构，从而增加玻璃钢管道内表面粗糙度， 增大流体介质的摩擦阻力。由于复合材料结构层孔隙率不均、树脂固化散热不均勻、表面张力大小不一致等因素都可能会造成玻璃钢管道外表面凹凸不平、厚度不均，从而增加外表面粗糙度，直接影响制品的外观质量。此外，玻璃钢管道还存在容易氧化的问题。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是弥补上述现有技术的缺陷，提供一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用。本专利技术的技术问题通过以下技术方案予以解决。这种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造小的应用，制造玻璃钢管道的芯轴模具包括管身长平直部分、承口斜坡部分和管身短平直部分，制造玻璃钢管道包括制作内衬层、制作结构层。这种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用特点是依次有以下步骤1)涂覆脱模剂在所述芯轴模具表面涂覆至少一层脱模剂；2)初次缠绕聚酯薄膜将宽度为150 250mm和厚度为200 500 μ m的聚酯薄膜以第一环向缠绕角 α i为78 82°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的管身长平直部分表面，聚酯薄膜宽度小于 150mm,搭接多，会造成材料浪费，聚酯薄膜宽度大于250mm，在缠绕过程中会相互滑动造成皱折，影响管道内表面质量，聚酯薄膜厚度小于200 μ m,聚酯薄膜在缠绕过程中会拉断，聚酯薄膜厚度大于500 μ m，除影响内表面光滑外，还增加制作成本；将宽度为30 70mm和厚度为200 500 μ m的聚酯薄膜以第二环向缠绕角α2 为83 87°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的承口斜坡部分表面和管身短平直部分表面， 聚酯薄膜宽度小于30mm，搭接多，会造成材料浪费，聚酯薄膜宽度大于70mm，在缠绕过程中会相互滑动造成皱折，影响管道内表面质量，聚酯薄膜厚度小于200 μ m，聚酯薄膜在缠绕过程中会拉断，聚酯薄膜厚度大于500μπι，除影响内表面光滑外，还增加制作成本；利用聚酯薄膜对芯轴模具和玻璃钢管道表面具有的良好贴附性能，确保脱模过程顺利且不会损伤芯轴模具，所述第一环向缠绕角Q1和第二环向缠绕角α 2是芯轴模具表面的切向方向与芯轴模具的轴线的夹角，第一环向缠绕角Ci1小于78°和第二环向缠绕角Ci2 小于83°容易导致聚酯薄膜之间滑动和聚酯薄膜搭接不上形成空隙，造成其缠绕不平，造成脱模困难，影响玻璃钢制品表面质量；而第一环向缠绕角h大于82°和第二环向缠绕角α 2大于87°，聚酯薄膜搭接过多，会增加聚酯薄膜用量，提高制造成本；3)连接聚酯薄膜将芯轴模具的管身长平直部分的聚酯薄膜与承口斜坡部分和管身短平直部分的聚酯薄膜连接；4)再次缠绕聚酯薄膜在聚酯薄膜上依次制作内衬层和结构层后，再将宽度为150 250mm和厚度为 200 500 μ m的聚酯薄膜以第一环向缠绕角、为78 82°缠绕在所述结构层的管身长平直部分表面，利用聚酯薄膜具有隔绝空气的性能，保护玻璃钢管道不被氧化。本专利技术的技术问题通过以下进一步的技术方案予以解决。所述步骤1)的芯轴模具优选钢芯模具，其它材质的芯模具也适用。所述步骤1)的脱模剂是固体石蜡，所述固体石蜡是各种固形烃的混合物，包括正构烷烃CnH2n+2。所述步骤2)的聚酯薄膜是阻透性复合薄膜，以聚对苯二甲酸乙二醇酯为原料，采用挤出法制成厚片，再经双向拉伸制成。所述步骤2)的聚酯薄膜是通过聚酯薄膜固定支架机械缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的管身长平直部分表面。所述步骤2)的聚酯薄膜是手工缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的承口斜坡部分表面和管身短平直部分表面。所述步骤3)的聚酯薄膜连接是采用宽度为30 IOOmm的透明胶带连接。所述步骤4)的聚酯薄膜是通过聚酯薄膜固定支架机械缠绕在所述结构层的管身长平直部分表面。所述制造玻璃钢管道还依次有以下步骤固化、修整、脱模、修整、报检和入库。本专利技术与现有技术对比的有益效果是本专利技术将聚酯薄膜应用于制造玻璃钢管道，能有效避免因树脂固化对芯轴模具的粘接造成玻璃钢管道内表面划伤、凹凸不平等缺陷，使制品更容易脱模，内表面光滑，流体介质摩擦阻力减小，且同一方向上的物理特性均勻一致，还确保脱模过程中不会损伤芯轴模具。此外，在玻璃钢管道外表面缠绕聚酯薄膜，可以利用聚酯薄膜具有隔绝空气的性能， 保护制品不被氧化。附图说明图1是本专利技术具体实施方式的缠绕示意图；图2是本专利技术具体实施方式制造的玻璃钢管道剖面图。具体实施例方式下面结合具体实施方式并对照附图对本专利技术进行说明。 具体实施方式一一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用，制造玻璃钢管道的钢芯模具2包括管身长平直部分、承口斜坡部分和管身短平直部分，制造玻璃钢管道包括制作内衬层、制作结构层，以及固化、修整、脱模、修整、报检、入库。具体应用依次有以下步骤1)涂覆脱模剂在所述芯轴模具表面涂覆两层固体石蜡脱模剂；2)初次缠绕聚酯薄膜将宽度为200mm和厚度为300 μ m的聚酯薄膜1以第一环向缠绕角α i为80°通过聚酯薄膜固定支架机械缠绕在涂覆两层固体石蜡脱模剂的钢芯模具2的管身长平直部分表面；将宽度为50mm和厚度为400 μ m的聚酯薄膜3以第二环向缠绕角α 2为84°手工缠绕在涂覆两层固体石蜡脱模剂的钢芯模具2的承口斜坡部分表面和管身短平直部分表3)连接聚酯薄膜用宽度50mm透明胶带将钢芯模具2的管身长平直部分的聚酯薄膜与承口斜坡部分和管身短平直部分的聚酯薄膜连接；4)再次缠绕聚酯薄膜在聚酯薄膜上先后制作内衬层4和结构层5后，再将宽度为200mm和厚度为 300 μ m的聚酯薄膜1以第一环向缠绕角Ci1为80°通过聚酯薄膜固定支架机械缠绕在结构层5的管身长平直部分表面。应用本具体实施方式制造玻璃钢管道在固化、修整后进行脱模。脱模机上压力表显示，脱模过程中的压力为5Mpa，而未应用聚酯薄膜的玻璃钢管道脱模过程中的压力为 IOMpa0表明本专利技术将聚酯薄膜应用于制造玻璃钢管道，能使制品更容易脱模，确保脱模过程中不会损伤钢芯模具。具体实施方式二—种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用及其有益效果，与具体实施方式一基本相同，区别在于聚酯薄膜1的宽度为150_，厚度为500 μ m，第一环向缠绕角α i为78°。具体实施方式三一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用及其有益效果，与具体实施方式一基本相同，区别在于聚酯薄膜1的宽度为250mm，厚度为200 μ m，第一环向缠绕角α i为82°。具体实施方式四一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用及其有益效果，与具体实施方式一基本相同，区别在于聚酯薄膜3的宽度为30mm，厚度为500 μ m，第二环向缠绕角％为83°。具体实施方式五一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用及其有益效果，与具体实施方式一基本相同，区别在于聚酯薄膜2的宽度为70mm，厚度为200 μ m，第二环向缠绕角％为86°。以上内容是结合具体的优选实施方式对本专利技术所作的进一步详细说明，不能认定本专利技术的具体实施只局限于这些说明。对于本发本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种聚酯薄膜在玻璃钢管道制造中的应用，制造玻璃钢管道的芯轴模具包括管身长平直部分、承口斜坡部分和管身短平直部分，制造玻璃钢管道包括制作内衬层、制作结构层，其特征在于：依次有以下步骤：１）涂覆脱模剂在所述芯轴模具表面涂覆至少一层脱模剂；２）初次缠绕聚酯薄膜将宽度为１５０～２５０ｍｍ和厚度为２００～５００μｍ的聚酯薄膜以第一环向缠绕角α１为７８～８２°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的管身长平直部分表面；将宽度为３０～７０ｍｍ和厚度为２００～５００μｍ的聚酯薄膜以第二环向缠绕角α２为８３～８７°缠绕在涂覆脱模剂的芯轴模具的承口斜坡部分表面和管身短平直部分表面；３）连接聚酯薄膜将芯轴模具的管身长平直部分的聚酯薄膜与承口斜坡部分和管身短平直部分的聚酯薄膜连接；４）再次缠绕聚酯薄膜在聚酯薄膜上依次制作内衬层和结构层后，再将宽度为１５０～２５０ｍｍ和厚度为２００～５００μｍ的聚酯薄膜以第一环向缠绕角α１为７８～８２°通过聚酯薄膜固定支架机械缠绕在所述结构层的管身长平直部分表面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐光友，奉玉贞，曹昌龙，
申请(专利权)人：奉玉贞，
类型：发明
国别省市：36