电池负极制作方法技术

本发明专利技术涉及一种电池负极制作方法。该电池负极制作方法包括以下步骤：S1：在基材的两侧表面上连续的上浆，形成带浆料的基材；S2：对带浆料的基材进行烘干；S3：将烘干后的带浆料的基材进行裁剪，形成电池负极；以及步骤S4：基材在设定的距离形成一段减薄段，减薄段的一侧表面上的浆料的厚度比其他位置的浆料的厚度薄，再裁剪作为电池负极时，该电池负极的尾部为减薄段，其外侧表面上的浆料较薄，减少了浆料的使用，节约了成本；而且该电池负极的厚度降低，有利于降低电池装配比，使得装配更加的方便，并且能够合理的控制电池短路的报废率，提高成品率。在基材减薄段刮下的浆料可以进行回收，避免了浆料的浪费，具有节约成本、环保的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及电池制作方法及系统，更具体地说，涉及一种电池负极的制作方法和系统。
技术介绍
随着电子产品的高速发展，一些便携式的移动设备被广泛的应用，如数码相机、摄像机等，其对电池的续航能力要求较高。目前，碱性蓄电池由于能够反复充放电而被广泛的应用到这些便携移动设备中。现有的碱性蓄电池多为镍氢蓄电池，其结构通常是使用隔膜分隔的带状负极和带状正极，通过卷曲成螺旋状后装入到金属外筒内。金属外筒与带状负极导电连接作为负极端子，而与金属外筒绝缘的封口板与带状正极导电连接，作为正极端子。通常带状负极是使用镀镍穿孔基带作为基材，通过上浆装置在基材的两侧表面上黏附上储氢合金浆料，经烘干、裁剪等操作后做成。该储氢合金浆料通常采用储氢合金粉末、有机粘合剂和水混合成具有粘性的糊状浆料。这种基材两侧表面附着的浆料的厚度通常是均勻的。这样结构的基材做成的带状负极在卷曲缠绕时至少存在以下缺陷1、负极的尾部弯曲成的最外圈的外侧表面与金属外筒的内壁相接触，负极的该外侧表面上的储氢合金浆料理论上是难以与带状正极进行氢氧复合的，因此造成该段的储氢合金浆料的浪费， 增加了电池的成本；2、由于带状负极和带状正极卷曲缠绕后，需要装入金属外筒内，而通常金属外筒的内径与带状负极和正极卷曲后的直径相当，从而使得其插入困难，给组装带来不便；3、由于负极尾部外侧的表面的储氢合金浆料与金属外筒的内壁接触，妨碍了基材与金属外筒的直接导电接触，使得导电性能降低，甚至会导致通过储氢合金浆料而接通负极和正极，造成电池的短路，使得电池成品率降低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的负极尾部两侧的浆料厚度相等所带来的缺陷，提供一种在基材上设置减薄段，使其一侧表面上的浆料的厚度比其它位置的浆料的厚度薄的及系统。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种，包括以下步骤51在基材的两侧表面上连续的上浆，形成带浆料的基材；52对带浆料的基材进行烘干；53将烘干后的带浆料的基材进行裁剪，形成电池负极；S4:基材在设定的距离形成一段减薄段，所述减薄段的一侧表面上的浆料的厚度比其他位置的浆料的厚度薄。在本专利技术的中，所述步骤S2包括以下步骤 S2-1 对步骤Sl得到的带浆料的基材进行初步烘干；S2-2 对经过步骤S2-1初步烘干的带浆料的基材进行二次烘干。在本专利技术的中，所述步骤S4设在步骤S2-1和S2-2之间，或者所述步骤S4设在所述步骤S2和步骤S3之间。在本专利技术的中，所述步骤S4包括以下步骤S4-1 周期性的驱动刮刀压紧经过初步烘干的带浆料的基材的一侧表面，进行刮料减薄。在本专利技术的中，所述步骤S4还包括步骤S4-2 由步骤S4-1刮下的浆料通过管道进行回收。回收的所述浆料通过所述管道送入到上浆装置中。在本专利技术的中，所述步骤Sl包括以下步骤 Si-I 通过放料装置连续释放基材；S1-2 将连续释放的基材导入到上浆装置中，连续地对基材的两侧表面同时附上浆料。在本专利技术的中，所述步骤S4在所述步骤Sl中完成，所述步骤Sl 包括以下步骤Si-I 通过放料装置连续释放基材；Sl-2 将连续释放的基材导入到上料装置中，连续地对基材的两侧表面同时附上浆料；S1-3:周期性的、持续一定时间地仅对基材的其中一侧表面附上浆料。在所述步骤S3中，在所述减薄段进行裁剪。本专利技术还提供一种可实现上述方法的系统，包括连续排列的放料装置、上浆装置、 烘干装置、拉料装置和裁剪装置、以及多个转向辊子；所述系统还包括刮浆装置；所述放料装置连续的释放基材，进入到所述上浆装置中进行上浆，然后进入到烘干装置中进行烘干，并且有所述拉料装置牵引进入到所述裁剪装置中进行裁剪；所述刮浆装置设置在所述基材运行路线的适当位置，周期性的对所述基材一侧表面上的浆料进行刮边， 在所述基材上形成一段减薄段。本专利技术的系统还包括与所述刮浆装置位置相对应的浆料回收装置，用于回收所述刮浆装置刮下的浆料。在本专利技术的系统中，所述烘干装置包括第一级烘烤炉和第二级烘烤炉；所述刮浆装置设置在所述第一级烘烤炉和第二级烘烤炉之间，包括驱动电机、由所述驱动电机驱动移动的刮刀、与所述刮刀相对设置的压轮、以及控制器；所述刮刀和压轮分别位于所述基材的两侧，所述控制器控制所述驱动电机周期性的带动所述刮刀向所述压轮方向运动，所述刮刀刮去所述基材一侧表面的浆料，一定时间后，所述控制其控制所述驱动电机带动所述刮刀远离所述压轮；所述浆料回收装置包括导管，所述导管的一端开口于所述刮刀的位置相对应，接收所述刮刀刮下的浆料，另一端与所述上浆装置连通，将接收到的浆料送入到所述上浆装置中。实施本专利技术具有以下有益效果通过将基材在设定的距离上形成一段减薄段，使其一侧表面上的浆料的厚度比其它位置的浆料的厚度薄，从而再裁剪该包含减薄段的基材作为电池负极时，该电池负极的尾部和/或前部为减薄段，其外侧表面上的浆料较薄，从而减少了浆料的使用，节约了成本；而且该电池负极的厚度降低，有利于降低电池装配比，使得装配更加的方便，并且能够合理的控制电池短路的报废率，提高成品率。另外，在基材减薄段刮下的浆料可以进行回收，避免了浆料的浪费，具有节约成本、环保的优点。 附图说明下面将结合附图及实施例对本专利技术作进一步说明，附图中图1是本专利技术电池负极制作系统的一个具体实施例的结构示意图； 图2是图1中A部的局部放大示意图； 图3是根据本专利技术的方法做出的带状电池负极的侧视示意图； 图4是根据本专利技术的方法做出的带状电池负极的另一种形式的侧视示意图。具体实施例方式如图1、图2所示，是本专利技术的电池负极制作系统的一个具体实施例，其包括连续排列的放料装置11、烘干装置和裁剪装置21、以及多个转向辊子M等。本实施例中的，首先将基材40安装在放料装置11上，由放料装置11连续的释放基材40，该基材40为镀镍穿孔基带或者为钢带、钢网、铜网、斜拉网、纯镍带等其它各种材质做成的基带；然后，基材40进入到上浆装置13中，该上浆装置13内装有储氢合金粉末、有机粘合剂和水混合成的具有粘性的储氢合金浆料，通过该上浆装置13将浆料黏附在基材40的两侧表面上；然后送出到烘干装置中。在本实施例中，该烘干装置为两级烘干装置，包括连续排列的第一烘烤炉14和第二烘烤炉15。为了减少占地面积，两个烘烤炉可以竖直放置；当然也可以根据需要横排放置或者设置更多的烘烤炉。从上浆装置13出来的基材40进入到第一烘烤炉14中进行加热，其加热的温度可控制在120-140°C之间，进行初步烘干，从而使得浆料能够较为稳定的黏附在基材40的两侧表面上。然后，经过转向辊子M，进入到第二烘烤炉15中，进行二次烘干，将浆料稳固定的黏附在基材40的表面上。基材的走速与烘干装置的温度相配合， 以充分烘干浆料，在本实施例中，基材的走速可以控制在约每分钟3米的速度，温度分别控制在130-140°C、120-130°CU10-120°C>80-90°C ；当然，其速度和温度本领域的技术人员可以根据实际的需要进行调整。为了使基材40在设定的距离形成一段减薄段，在第一烘烤炉14和第二烘烤炉15 之间设置刮浆装置30，周期性的利用刮浆装置30对基材40 —侧表面上的浆料进行刮边操作，从而在基材40上形成一段减薄段，该减薄段的一侧表面上的浆料的厚度比其他位置的浆料的厚本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种电池负极制作方法，包括以下步骤：Ｓ１：在基材的两侧表面上连续的上浆，形成带浆料的基材；Ｓ２：对带浆料的基材进行烘干；Ｓ３：将烘干后的带浆料的基材进行裁剪，形成电池负极；其特征在于，该方法还包括步骤Ｓ４：基材在设定的距离形成一段减薄段，所述减薄段的一侧表面上的浆料的厚度比其他位置的浆料的厚度薄；该步骤Ｓ４包括步骤Ｓ４－１：周期性的驱动刮刀压紧经过初步烘干的带浆料的基材的一侧表面，进行刮料减薄。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：龙翔，王立平，
申请(专利权)人：深圳市倍特力电池有限公司，
类型：发明
国别省市：94