一种集成式臭氧发生器制造技术

一种集成式臭氧发生器，包括机壳，机壳的两端分别通过端盖板密封，机壳内设有至少三支臭氧发生管，所述臭氧发生管包括不锈钢管、介质管和电极膜，介质管从不锈钢管两端伸出一部分，两两对称的端盖板、外电极隔板、内电极隔板将机壳分隔为五个相对封闭的腔室，与机壳内的至少三支臭氧发生管配合，在中间形成一个冷却不锈钢管的外电极冷却腔室通道，外电极冷却腔室两旁的腔室通过不锈钢管与伸长的介质管之间的放电间隙相通，形成臭氧发生气体腔室通道，伸长的介质管与端盖板之间的腔室连通，形成内电极冷却腔室通道。本实用新型专利技术可对集成式臭氧发生器的双电极同时冷却，大幅度提高臭氧浓度和产量，显著降低单位臭氧产量所消耗的能耗。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种集成式臭氧发生器，具体是一种包括三支及三支以上的多支臭氧发生管集合组成的臭氧发生器。
技术介绍
臭氧具有广谱杀菌能力，消毒效率高、脱色、除臭味快且无二次污染等优点，在供水系统的水处理、污水处理、中水回用及空气消毒等领域得到广泛的应用。但臭氧有随温度升高和随时间延长，快速衰减还原为氧气的特性，因而臭氧不能储存，一般是现制即用，臭氧发生装置成了上述行业的重要设备。采用间隙放电电离空气或氧气产生臭氧是当前大规模制取臭氧的主要方式之一。 间隙放电会使臭氧发生管温度升高，随着臭氧发生管温度升高会造成臭氧产量的急剧下降，因此能否对臭氧发生管充分冷却，是对提高臭氧产量和臭氧产生效率至关重要的条件。一般集中了三支及其以上的臭氧发生管，称为集成式臭氧发生器，现有大多数集成式臭氧发生器，只对不锈钢外管进行冷却，而介质管相对封闭基本不冷却，实践证明，间隙放电的内电极和介质管因不能彻底冷却，会累积热能效应，在制取臭氧的同时，又使臭氧不断地受热分解还原为氧气，会显著降低集成式臭氧器出口的臭氧产量和浓度，从而降低臭氧产率，增加集成式臭氧发生装置的制造成本。
技术实现思路
本技术提供一种集成式臭氧发生器，可以对集成式臭氧发生器的双电极同时进行冷却，大幅度提高臭氧浓度和产量，显著降低单位臭氧产量所消耗的能耗。一种集成式臭氧发生器，包括机壳，机壳的两端分别通过端盖板密封，机壳内设有至少三支臭氧发生管，所述臭氧发生管包括不锈钢管、介质管和电极膜，介质管与不锈钢管之间形成放电间隙，介质管从不锈钢管两端伸出一部分，两两对称的端盖板、外电极隔板、 内电极隔板将机壳分隔为五个相对封闭的腔室，与机壳内的至少三支臭氧发生管配合，在中间形成一个冷却不锈钢管的外电极冷却腔室通道，外电极冷却腔室两旁的腔室通过不锈钢管与伸长的介质管之间的放电间隙相通，形成臭氧发生气体腔室通道，伸长的介质管与端盖板之间的腔室连通，形成内电极冷却腔室通道。本技术与现有技术相比，具有如下优点1.本技术同时对多支臭氧发生管的介质管和内外两电极进行了冷却，更有效地带走臭氧发生管的放电间隙放电产生的热量，降低放电间隙气体温度，减缓臭氧分解，大幅度提高臭氧浓度和产量，显著降低单位臭氧产量所消耗的能耗，减小发生管在高温下发生热击穿等故障的可能性。2.本技术同时对多支臭氧发生管的介质管和内外两极冷却的方法简单，同功率下臭氧浓度和产量高，装置制造成本相对降低。附图说明图1是本技术集成式臭氧发生器实施例一的结构示意图；图2是本技术集成式臭氧发生器实施例一中臭氧发生管的侧面剖视图；图3是本技术集成式臭氧发生器实施例二的结构示意图；图4是本技术集成式臭氧发生器实施例三的正面剖视图；图5是本技术集成式臭氧发生器实施例四的正面剖视图。图中1-机壳；2，3_端盖板；4-不锈钢管；5，6_内分隔板；7，8_外分隔板；9_介质管；10，11-密封圈；12，13-螺丝；14-冷却介质进口 ； 15-冷却介质进口管道；16-冷却介质出口 ；17-冷却介质出口管道；18-空气或氧气进口 ；19-臭氧出口 ；20-电极孔；21-支路电极；22-高压电极；23-电极膜；24-放电间隙；25-连通管；26-电极串接线。具体实施方式下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述。图1所示为本技术集成式臭氧发生器实施例一的结构示意图，所述集成式臭氧发生器包括机壳1，机壳1的两端分别通过端盖板(2、；3)密封，机壳1内设有至少三支臭氧发生管。如图2所示，所述臭氧发生管包括不锈钢管4(即外电极)、介质管9和电极膜 23 (即内电极)，介质管9设在不锈钢管4内且从不锈钢管4两端伸出一部分，介质管9与不锈钢管4之间形成放电间隙24，电极膜23敷设在介质管9内壁上。介质管9内壁所覆电极膜23的长度不能超出不锈钢管4两端面外，介质管9的材质可以是石英管、陶瓷管或搪咨替PL·目。不锈钢管4的两端分别设有外电极隔板(5、6)，介质管9的两端分别设有内电极隔板(7、8)，两两对称的端盖板0、3)、外电极隔板(5、6)、内电极隔板(7、8)将机壳1分隔为五个相对封闭的腔室，与其内的多支臭氧发生管配合，在中间形成一个冷却不锈钢管4的外电极冷却腔室通道，外电极冷却腔室两旁的腔室通过不锈钢管4与伸长的介质管9之间的放电间隙M相通，形成臭氧发生气体腔室通道，伸长的介质管9与端盖板(2、；3)之间的腔室连通，形成内电极冷却腔室通道。按公知的方法设置机壳1中各个腔室的进出口接口，外电极冷却腔室下设三个冷却介质进口 14 (b、c、d)，上设三个冷却介质出口 16 (b、c、d)，臭氧发生气体腔室下设空气或氧气进口 18、上设臭氧出口 19，介质管9及其内电极冷却腔室下设至少一个冷却介质进口 14(a)、上设至少一个冷却介质出口 16(a)，所有冷却介质进口 14(a、b、c、d)与冷却介质进口管道15相通，所有冷却介质出口 16 (a、b、c、d)与冷却介质出口管道17相通，所述冷却介质可采用电器绝缘油、电导率小于1 μ s/cm的高纯水或空气，同时冷却不锈钢管4(即外电极)和介质管9及电极膜23(即内电极)。当空气或氧气从一侧进气口 18流入臭氧发生气体腔室，经不锈钢管4与介质管9之间的放电间隙M电离为臭氧，从另一侧气体腔室的臭氧出口 19流出。本技术实施例中机壳1两端的端盖板0、3)的形状可以是椭圆状也可以是平板状，可通过螺丝(12、1；3)将端盖板0、3)固定在机壳1上，然后通过密封圈(10、11)进一步密封。图1及图2所示本技术实施例一中每支臭氧发生管内的介质管9是多支介质管串联形成的，如图2所示，臭氧发生管外部为一支不锈钢管4，其内的介质管9是多支串联，多支介质管的串联方法可以用连通管25紧固连通，多支介质管的电极膜23可用电极串接线沈串通，电极膜23通过支路电极21与高压电极22相连，高压电极22从左侧的端盖板2上设置的电极孔20穿出。本实施例对每支臭氧发生管内的介质管采用多支介质管串联的方式，多支介质管的串联方法可以用连通管紧固连通，多支介质管内电极可用电极串接线两两导通，比较整体介质管和分段的多支介质管串联方式，分段的多支介质管串联方式制造方便，运用方便灵活。图3所示为本技术集成式臭氧发生器实施例二的结构示意图，其与实施例一的结构类似，其区别仅在于每一支臭氧发生管内的介质管9为一支整体介质管。机壳1内设置的臭氧发生管的数量可以为三支或三支以上，具体的，图4是本技术集成式臭氧发生器实施例三的正面剖视图，其机壳1内设置的臭氧发生管的数量为三支；图5是本技术集成式臭氧发生器实施例四的正面剖视图，其机壳1内设置的臭氧发生管的数量为25支。以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何属于本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。权利要求1.一种集成式臭氧发生器，包括机壳(1)，机壳(1)的两端分别通过端盖板(2、3)密封，机壳(1)内设有至少三支臭氧发生管，所述臭氧发生管包括本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种集成式臭氧发生器，包括机壳（１），机壳（１）的两端分别通过端盖板（２、３）密封，机壳（１）内设有至少三支臭氧发生管，所述臭氧发生管包括不锈钢管（４）、介质管（９）和电极膜（２３），介质管（９）与不锈钢管（４）之间形成放电间隙（２４），其特征在于：介质管（９）从不锈钢管（４）两端伸出一部分，两两对称的端盖板（２、３）、外电极隔板（５、６）、内电极隔板（７、８）将机壳（１）分隔为五个相对封闭的腔室，与机壳（１）内的至少三支臭氧发生管配合，在中间形成一个冷却不锈钢管（４）的外电极冷却腔室通道，外电极冷却腔室两旁的腔室通过不锈钢管（４）与伸长的介质管（９）之间的放电间隙（２４）相通，形成臭氧发生气体腔室通道，伸长的介质管（９）与端盖板（２、３）之间的腔室连通，形成内电极冷却腔室通道。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刁国贤，刁婧，
申请(专利权)人：刁国贤，刁婧，
类型：实用新型
国别省市：83