一种加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法技术

一种利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其特征在于：所用的隔离剂以重量份计，其组成为：脂肪酸盐：70-90份、成型材料：10-30份，该隔离剂用水配制成溶液，计量后利用计量泵通过静态混合器与来自聚合工段的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜中凝聚；所述的隔离剂水溶液质量含量为5wt％～10wt％；隔离剂用量保持在0.05～0.1kg/t胶，加入该隔离剂可以防止凝聚过程中凝聚釜中出现挂胶、堵胶、抱轴、驮釜现象，延长凝聚釜开车周期，同时加入隔离剂能够降低凝聚所得异戊橡胶的含油量，降低蒸汽消耗，有利于后续的挤出干燥工序顺利进行，降低异戊橡胶生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，通过加入一种水溶性隔离剂延长凝聚周期，降低凝聚所得异戊橡胶的含油量，降低蒸汽消耗。
技术介绍
溶液聚合法制备橡胶工艺中聚合工段合成的胶液中除含有约百分之十的橡胶外， 还含有大量的溶剂和未反应的单体、残存的催化剂等，要将橡胶从胶液中分离出来，有多种后处理工序可以选用，如湿式凝聚法、直接干燥法、相分离法等。后处理工序在橡胶生产中占有重要的地位，因为橡胶的加工性能及它的机械性能与后处理工序有密切的关系，如生胶中挥发份脱出不干净，橡胶容易在炼胶机上打滑，密炼机内不易下料，制成品易生成气泡。生胶中灰分含量过高会影响胶料的粘着性和橡胶的老化性能。从理论上说，后两种方法更合理，其能耗比凝聚法低得多，很有吸引力，但对设备要求较高，目前大多处于试验阶段， 因此工业生产中广泛采用湿式凝聚技术。在采用湿式凝聚技术过程中胶液凝聚时，由于溶剂气化速度慢，胶液粘度较大，特别是异戊橡胶，不仅胶液发粘，即使是已经凝聚好了的胶粒，在强烈搅拌下，只要相互碰撞就可能粘结在一起，长时间开车，胶粒粘结成块，堵塞管线，凝聚釜挂胶、堵胶、抱轴、驮釜， 不得不开釜清胶，生产被动，而且由于凝聚出的胶块很快粘结成大块，在同样的停留时间内，胶液内部的溶剂油和未反应的单体不能脱离完全，胶块含油量高，这不仅会降低溶剂和单体的使用效率，而且会在挤出等后处理过程中在炼胶机上打滑，密炼机内不易下料，制成品易生成气泡。胶液隔离剂的使用是控制胶屑合并的一个重要的工艺因素，用得合适，可降低汽耗，提高溶剂回收率，有利于安全生产。目前，关于橡胶隔离剂方面相关专利较少，关于异戊橡胶所用隔离剂还没有专利报道，国内和日本顺丁橡胶生产厂家主要用氧化锌做凝聚隔离剂，在生产中有一定的作用， 但是氧化锌泡沫多，用量大，而且一般需要胶重的0.5% 1%，从而增加了生胶中灰分，而且经常堵塞后处理干燥挤出机的模头孔，使生产处于被动状态，日本专利昭59-33307也报道用硅酸镁做顺丁橡胶凝聚隔离剂。这些由无机物粉料制备的水悬浮性分散剂对生产区域造成有较大的污染，制备难度大，劳动强度高，输送不方便，计量不准确，而且制备的悬浮液在复杂的凝聚环境中不稳定，容易沉淀，容易堵塞管道，需要定期清理，在卸料装置中，悬浮液还会阻塞喷嘴并带来污染。国内顺丁橡胶生产中也有利用SP-169作为隔离剂，SP-169 分散效果好，且能大部分留在凝聚循环热水中继续发挥作用，各装置多采用将SP-169间断加到循环热水中的方式，由于加入时间，加入量无严格控制，长时间无补加，胶粒变大，胶中油含量增加，频繁的地加入，又容易补加过量，造成膨胀干燥机吃料困难。这种状态不仅影响了隔离剂的作用，而且造成操作困难。自粘性高的橡胶，特别是异戊橡胶在凝聚中出现结块、挂胶、抱轴、驮釜，影响凝聚效果，需定期清胶，这已成为制约异戊橡胶生产的一大技术难点。本专利技术使用的隔离剂为水溶性隔离剂使用方便，能减轻劳动强度，不污染环境，能有效防止炼胶喷孔的堵塞，生产过程中无粉尘，水溶性液体无沉淀，储液槽底部无沉淀，避免管道堵塞，常年无需停产清理。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，以防止凝聚过程中凝聚釜中出现挂胶、堵胶、抱轴、驮釜现象，延长凝聚釜开车周期，降低凝聚所得异戊橡胶的含油量，降低蒸汽消耗，有利于后续的挤出干燥工序，降低异戊橡胶生产成本。本专利技术的技术方案是一种利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其特征在于所用的隔离剂以重量份计，其组成为脂肪酸盐70-90份、成型材料10-30份，该隔离剂用水配制成溶液，计量后利用计量泵通过静态混合器与来自聚合工段的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜中凝聚；所述的隔离剂水溶液质量含量为5wt% 10wt% ；隔离剂用量保持在0. 05 0. lkg/t胶。上述的利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其所述的水溶性脂肪酸盐为硬脂酸和油酸的一价金属盐的至少一种。上述的利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其所用的成型材料为甲基纤维素，羧甲基纤维素，羟乙基纤维素，羟丙基甲基纤维素或聚乙烯醇。本专利技术与现有技术相比具有显著进步和积极效果(1)本专利技术利用的隔离剂为水溶性能降低水的表面张力，在异戊橡胶凝聚过程中，增加凝聚热水对胶粒表面的润湿能力和对胶粒内部的渗透能力，提高溶剂的气化速度和气化率，既能分散胶粒，平稳工业生产， 又能降低胶中含油量，明显节能降耗，提高橡胶产品质量；( 解决了异戊橡胶在凝聚中长期困扰结块、挂胶、抱轴、驮釜的瓶颈难题；(3)实现了不需定期清胶，使用方便，劳动强度低，不污染环境，生产过程中无粉尘，水溶性液体无沉淀，储液槽底部无沉淀，常年无需停产清理。(4)使用所述的隔离剂有利于后续挤压脱水干燥过程正常进行，可以防止挤出机模孔堵塞。具体实施例方式以下通过实施例对本专利技术做进一步说明，所列举的实施例，是在规模化试生产中实际操作得到验证的例子，因此很容易被本领域的技术人员所掌握。如在本专利技术基础上做出某些变化，其实质并未超出本专利技术的范围，所述的实例仅对本专利技术做出说明，并未对本专利技术做出限定。实施例1 把硬脂酸钠70份、成型材料甲基纤维素30份加入隔离剂配制罐，配置成5wt%的水溶液，配置好的隔离剂水溶液通过计量泵经静态混合器与聚合工段来的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜凝聚，隔离剂用量应保持在0. 08kg/t胶液，凝聚24h没有发生抱轴、堵胶、 驮釜现象，试验结束后打开凝聚釜观察，搅拌没有挂胶现象，测试结果表明胶屑粒度为5 10mm，生胶含油量为0. 49%，门尼粘度99. 6，水蒸汽消耗4. 5t/t生胶。实施例2:把油酸钠90份、成型材料羧甲基纤维素10份加入隔离剂配制罐，配置成5wt%的水溶液，配置好的隔离剂水溶液通过计量泵经静态混合器与聚合工段来的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜凝聚，隔离剂用量应保持在0. 05kg/t胶液，凝聚24h没有发生抱轴、堵胶、 驮釜现象，试验结束后打开凝聚釜观察，搅拌没有挂胶现象，测试结果表明胶屑粒度为5 10mm，生胶含油量为0. 52wt%，门尼粘度98. 7，水蒸汽消耗4. 6t/t生胶。实施例3:把硬脂酸钾80份、成型材料羟乙基纤维素20份加入隔离剂配制罐，配置成IOwt % 的水溶液，配置好的隔离剂水溶液通过计量泵经静态混合器与聚合工段来的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜凝聚，隔离剂用量应保持在0. lkg/t胶液，凝聚24h没有发生抱轴、堵胶、 驮釜现象，试验结束后打开凝聚釜观察，搅拌没有挂胶现象，测试结果表明胶屑粒度为5 10mm，生胶含油量为0. 45wt%，门尼粘度102. 3，水蒸汽消耗4. 4t/t生胶。实施例4:把油酸钾80份、成型材料羟丙基甲基纤维素20份加入隔离剂配制罐，配置成 IOwt %的水溶液，配置好的隔离剂水溶液通过计量泵经静态混合器与聚合工段来的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜凝聚，隔离剂用量应保持在0. 05kg/吨胶液，凝聚24h没有发生抱轴、堵胶、驮釜现象，试验结束后打开凝聚釜观察，搅拌没有挂胶现象，测试结果表明胶屑粒度为5 10mm，生胶含油量为0. 53wt%，门尼粘度97. 4，水蒸汽消耗4. 5t/t生胶。实施例5 把油酸钾和硬脂酸钠(油酸钾与硬脂酸钾的质量比为1 1)80份、成型材料聚乙烯醇20份加入隔离剂配制本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其特征在于：所用的隔离剂以重量份计，其组成为：脂肪酸盐：７０－９０份、成型材料：１０－３０份，该隔离剂用水配制成溶液，计量后利用计量泵通过静态混合器与来自聚合工段的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜中凝聚；所述的隔离剂水溶液质量含量为５ｗｔ％～１０ｗｔ％；隔离剂用量保持在０．０５～０．１ｋｇ／ｔ胶。

【技术特征摘要】
1.一种利用加入隔离剂改善异戊橡胶凝聚效果的方法，其特征在于所用的隔离剂以重量份计，其组成为脂肪酸盐70-90份、成型材料10-30份，该隔离剂用水配制成溶液， 计量后利用计量泵通过静态混合器与来自聚合工段的异戊橡胶胶液混合后进入凝聚釜中凝聚；所述的隔离剂水溶液质量含量为5wt% 10wt%;隔离剂用量保持在0. 0...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋尚德，王硕，杨金胜，白晨曦，刘乃青，赵彦强，王毅，张辉，张姝，张桂荣，宋晓慧，周亚婷，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司，
类型：发明
国别省市：22