管状零件内圆挤光成形装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种可避免裂纹、开裂缺陷的管状零件内圆挤光成形装置，其包括凹模和与凹模同轴布置的凸模组件、空心垫板，空心垫板与凹模相互连接并轴向固定所述管状零件，凹模上开有与管状零件外圆相适配的通孔，所述凸模组件的工作部分为阶梯式凸模块，凸模块的形状与管状零件内圆形状相同，其最小尺寸大于管状零件的初始内圆尺寸，其最大尺寸等于管状零件的最终内圆尺寸，所述凸模块包括至少两个尺寸各不相同的凸模，各凸模采用环状结构并按由小到大的顺序排列组成凸模组，由于产品变形过程是渐变的、可实现精确扩径，不会出现开裂、裂纹缺陷，主要适用于圆形、椭圆形截面的管状零件内圆挤光成形。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种挤光成形装置，尤其是一种管状零件内圆挤光成形装置。
技术介绍
目前，对于需要提高管状零件加工精度时，特别是要提高外圆及内圆圆度时，常常采用磨削的机加工方式。这种方式对于小批量加工有优势，但对于需要大批量加工同一规格的零件时，这种方式的加工效率就比较低，因此，往往在这时采用制作相应的模具、在冲压设备上挤光成形的加工方式。现有的管状零件挤光成形装置一般采用对其管状零件的外圆和内圆同时挤光成形的方式，利用具有与管状零件最终外圆尺寸相同的凹模内孔及具有与管状零件最终内圆尺寸相同的推块同轴布置，凹模下垫有空心垫板，空心垫板用于轴向固定管状零件，空心垫板上的过孔与凹模内孔同轴，供推块通过，利用压力机等推动推块沿所述的凹模内孔轴向运动，将管状零件强行挤压成形。上述的挤光成形装置中，产品在加工过程中同时发生超过弹性变形程度的周向的拉伸与压缩变形，并且一次变形量大，由这种挤光成形装置得到的产品易出现外表面暗线，内表面裂纹、开裂等冲压变形缺陷，且加工完成后需要左右摇动才能将产品从推块上取下。
技术实现思路
为了克服现有管状零件挤光成形装置加工时内表面易出现裂纹、开裂缺陷的不足，本技术所要解决的技术问题是提供一种可避免裂纹、开裂缺陷的管状零件内圆挤光成形装置。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：管状零件内圆挤光成形装置，包括凹模和与凹模同轴布置的凸模组件、空心垫板，凸模组件形状与管状零件的内圆相适配，空心垫板与凹模相互连接并轴向固定所述管状零件，凹模上开有与管状零件外圆相适配的通孔，所述凸模组件的工作部分包括与管状零件的最终内圆尺寸匹配的成形模段，所述凸模组件的工作部分还包括设置在成形模段之前的至少一个预成形模段，成形模段直至第一预成形模段按由大到小的顺序排列而成凸模组。所述凸模组为分体式结构，其中的每一模段均为单独的环形块，每一模段的外圆轮廓均包括成形段、精整段及收缩段。所述凸模组件包括凸模座，所述凸模组通过垫片和固定螺母固定连接在凸模座上。所述空心垫板固定连接在凹模限位组件上。所述凹模限位组件包括底板和固定连接在底板上的垫块，垫块上设置有对应于所述通孔的容腔，容腔外周边设置有凹模限位结构，底板上设置有定位结构。所述容腔的侧壁上开有取件口。本技术的有益效果是：单独解决管状零件内圆挤光的成形问题，产品变形过-->程可精确扩径，不会出现开裂、裂纹缺陷，主要适用于圆形截面、椭圆形截面的管状零件内圆挤光成形。附图说明图1是本技术的主视图。图2是图1中凸模组件的主视图。图3是本技术的轴测示意图。图中标记为，1-底板，2-螺钉，3-垫块，4-空心垫板，5-凹模，6-凸模组件，7-管状零件，8-螺钉，9-凹模限位结构，10-取件口，11-定位结构，21-成形段，22-精整段，23-收缩段，30-容腔，50-定位通孔，60-压入端，61-凸模座，62-固定螺母，63-垫片，64-第一预成形模段，65-预成形模段，66-成形模段，67-轴肩，69-凸模组。具体实施方式下面结合附图对本技术进一步说明。如图1、图2、图3所示，本技术的管状零件内圆挤光成形装置包括凹模5和与凹模5同轴布置的凸模组件6、空心垫板4，凸模组件6形状与管状零件7的内圆相适配，空心垫板4与凹模5相互连接并轴向固定所述管状零件7，凹模5上开有与管状零件7外圆相适配的通孔50，所述凸模组件6的工作部分包括与管状零件7的最终内圆尺寸匹配的成形模段66，所述凸模组件6的工作部分还包括设置在成形模段66之前的至少一个预成形模段65，成形模段66直至第一预成形模段64按由大到小的顺序排列而成凸模组69，凸模组69上的各块凸模呈阶梯式排列，能使处于凹模5与凸模组件6之间的管状零件7发生渐进式的周向拉伸变形，从而避免管状零件7发生开裂、裂纹缺陷。所述凸模组69可以是整体式的，也可以是分体式的，优选为分体式的，这样，各模段磨损后便于更换。如图1、图2所示，所述凸模组69为分体式结构，其中的每一模段均为单独的环形块，每一模段的外圆轮廓均包括成形段21、精整段22及收缩段23，其中相邻两个模段的精整段22最大尺寸之差即为阶段变形量。如图2所示，为方便固定各块凸模，所述凸模组件6包括凸模座61，所述凸模组69通过垫片63和固定螺母62固定连接在凸模座61上。例如，所述凸模组件6包括凸模座61和连接在凸模座61上的由三个尺寸各不相同的凸模64、65、66所组成的凸模组69，各凸模64、65、66的形状与管状零件7内圆形状相同并按由小到大的顺序排列，其中最小凸模64的尺寸大于管状零件7的初始内圆尺寸，最大凸模66的尺寸等于管状零件7的最终内圆尺寸，最小凸模64靠近凸模组件6的压入端60。如图1和图3所示，为便于对中，所述空心垫板4固定连接在凹模限位组件上。所述凹模限位组件包括底板1和固定连接在底板1上的垫块3，垫块3上设置有对应于所述通孔50的容腔30，容腔30外周边设置有凹模限位结构9，底板1上设置有定位结构11。安装时，通过底板1上设置的定位结构11来固定底板1的位置，所述的定位结构11可以是定位孔等常见的定位结构；利用凹模限位结构9将凹模5的位置固定，从而保证通孔50的中心与凸模组件6的中心同轴，所述的凹模限位结构9可以是凸台、槽等等常见的定位结构。-->如图1和图3所示，为方便取出产品，最好在所述容腔30的侧壁上开有取件口10。加工时，凹模5及空心垫板4先通过螺钉8相互固定连接后，再放入垫块3上，并由凹模限位结构9定位，管状零件7放入凹模5的通孔50中定位，将凸模组件6向凹模5内压入，各凸模与凹模5的间隙逐渐减小，管状零件7在与各凸模接触时，周向有伸长变形的趋势。随着凸模组件6的下压，管状零件7在各凸模和凹模5之间的小间隙下受到挤压，产品受到较大的塑性变形，直到凸模组件6完全脱离管状零件7。在施力过程中：凸模在与管状零件7内壁接触受力开始，管状零件7受到凸模组件6和凹模5的径向压缩力和轴向垂直方向的拉力，凸模座61在压力机的作用下施加一垂直向下的力，在成形过程中管状零件7在各凸模的作用下承受超过弹性变形程度的周向拉伸变形，通过渐进的塑性变形，使管状零件7的内圆尺寸精度提高，从而实现精确的扩径作用。-->本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.管状零件内圆挤光成形装置，包括凹模(5)和与凹模(5)同轴布置的凸模组件(6)、空心垫板(4)，凸模组件(6)形状与管状零件(7)的内圆相适配，空心垫板(4)与凹模(5)相互连接并轴向固定所述管状零件(7)，凹模(5)上开有与管状零件(7)外圆相适配的通孔(50)，所述凸模组件(6)的工作部分包括与管状零件(7)的最终内圆尺寸匹配的成形模段(66)，其特征是：所述凸模组件(6)的工作部分还包括设置在成形模段(66)之前的至少一个预成形模段(65)，成形模段(66)直至第一预成形模段(64)按由大到小的顺序排列而成凸模组(69)。2.如权利要求1所述的管状零件内圆挤光成形装置，其特征是：所述凸模组(69)为分体式结构，其中的每一模段均为单独的环形块，每一模段的外圆轮廓均包括成形段...

【专利技术属性】
技术研发人员：张胜杰，刘平，侯敏，
申请(专利权)人：成都华川电装有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：90