一种热连轧仿真系统技术方案

本实用新型专利技术涉及热连轧的仿真轧钢系统，它包括ＴＤＣ控制系统、ＧＤＭ全局数据存储、ＭＮＧ二级机、仿真控制终端，所述ＴＤＣ控制系统、ＭＮＧ二级机、仿真控制终端通过以太网组网连接；ＴＤＣ控制系统的ＤＰ通讯模板通过远程Ｉ／Ｏ模块连接现场设备的部分传感器，ＴＤＣ控制系统的ＩＯ扩展接口模块连接现场设备的速度编码信号、位置传感信号；ＭＮＧ二级机用于管理和设定模拟热连轧的参数；仿真控制终端与ＴＤＣ控制系统实施通讯连接，接收ＴＤＣ控制系统采集的现场信号以及相应的仿真控制指令，并且提供人机交互的操作控制界面，供操作员进行操作控制。本系统采用西门子ＴＤＣ控制器建立了热连轧仿真系统，具有极强的实时性，本系统能使控制模型及过程计算通过外部接口得到实证，便于改进模型。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及热连轧的仿真轧钢系统。
技术介绍
仿真系统是对现实系统的某一层次抽象属性的模仿，人们可以利用仿真系统对 现实系统的一些问题做出决策，利用仿真系统试验得到所需信息。带钢热连轧是一个复 杂的系统，连轧控制又是一个具有多种选择的过程，研究各种控制方式的优劣及它们之 间的动态联系是提高热连轧系统效率重要举措。但实际轧机有生产任务，庞大的连轧机 组不可能对各种控制方案一一试用。现有的热连轧仿真存在的问题是(1)仿真的实时性差，有待提高。例如对 精轧高速闭环控制回路和大量的解耦计算这样复杂、高阶、快速响应过程来说，从输入 控制信号到规程计算所需时间快达几毫秒，而常规的仿真只借助辅助工具如MATLAB/ SIMULINK等，辅助软件的仿真速度需几秒甚至几十秒，在几毫秒内根本无法完成热连 轧的动态过程计算，这也是仿真结果与实际情况有很大区别的原因之一。(2)现有仿真 系统缺少外部接口，不能与传感器等现场设备直接连接，无法进行离线实时调试，不能 减轻实际系统调试的负担。(3)控制模型仿真效果与实际情况差距大，无法得到实证。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种热连轧仿真系统，解本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热连轧仿真系统，其特征在于，包括ＴＤＣ控制系统、ＭＮＧ二级机、仿真控制终端，所述ＴＤＣ控制系统、ＭＮＧ二级机、仿真控制终端通过以太网组网连接；　　ＴＤＣ控制系统的ＤＰ通讯模板通过远程Ｉ／Ｏ模块连接现场设备的部分传感器，ＴＤＣ控制系统的ＩＯ扩展接口模块连接现场设备的速度编码信号、位置传感信号，并且根据采集的现场数据发出相应的仿真控制指令；ＭＮＧ二级机用于管理和设定模拟热连轧的参数；仿真控制终端与ＴＤＣ控制系统实施通讯连接，用于接收ＴＤＣ控制系统采集的现场信号以及相应的仿真控制指令，并且提供人机交互的操作控制界面，供操作员进行操作控制。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：雷锐光，张春草，李凯，尹尧，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：实用新型
国别省市：83[中国|武汉]