一种中频感应炉的加渣方法技术

本发明专利技术涉及一种中频感应炉的加渣方法，它包括下述依次的步骤：Ⅰ在导磁性金属原料加入前，将粒度５～１０ｍｍ的石灰、萤石渣料加入中频感应炉内；Ⅱ之后开始装入导磁性金属原料进行熔化；Ⅲ待中频感应炉炉内的导磁性金属原料形成液面后，在液面上加入覆盖剂。在步骤Ⅰ中石灰、萤石渣料总加入量为：Ｇ＝Ｄ×１０Ｇ１，其中Ｇ为渣料加入量，单位：千克；Ｇ１为金属原料熔化量，单位：吨；Ｄ为中频感应炉内径，单位：米。渣料成分的质量份配比为：萤石１石灰４．５～５．５。在步骤Ⅲ中，覆盖加入量为石灰与萤石总加入量的１５～２０％。本中频感炉的加渣方法杜绝了钢水的裸露散热，从而降低了电量消耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
中频感应炉在炼钢或熔化导磁性金属原料过程中，当炉内金属原料全部熔化后， 在升温过程，由于磁场循环以及上下部钢水温差作用，钢水液面会发生较为剧烈的沸腾，现 有的中频感应炉的加渣方法是当中频感应炉内的金属原料熔化，局部形成熔池以后，在炉 内加入石灰、萤石等渣料，渣料加入后，由于渣料与大气接触，同时上部钢水温度较低，渣料 极难熔化，均附集在炉壁，造成钢水沸腾裸露，大量热能损失，导致电耗升高。
技术实现思路
为了克服现有中频感应炉的加渣方法的上述不足，本专利技术提供一种杜绝了钢水的 裸露散热，从而降低了电量消耗的中频感应炉的加渣方法。本专利技术的构思是这样的为了避免钢水熔化后的裸露问题，必须使加入的熔渣 能够快速熔化成渣，并均勻覆盖在钢水上部。因此在中频感应熔化金属原料前，先将石灰 (CaO)与萤石(CaF2)渣料加入炉内，(CaO)、萤石(CaF2)两者的质量份配比为萤石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。两者的最佳质量份配比为萤石1石灰5然后等石灰(CaO)与萤石(CaF2)熔化后，在石灰与萤石形成的熔渣上部加入覆盖 齐IJ。覆盖剂加入量根据(CaO)与萤石(CaF2)的加入总量确定，一般为(CaO)与萤石(CaF2) 总量的15% 20%。说明覆盖剂中Si02、CaCKAl2O3与MgO的含量的质量百分数为SiO2 12% 15% CaO 26% 34% 固定碳 10% 12%Al2O3 33% 43% MgO 5% 8% Fe2O3 0. 5% 2%本中频感应炉的加渣方法包括下述依次的步骤I在导磁性金属原料(废钢、生铁、铬、锰合金等)加入前，将粒度5 IOmm的石 灰、萤石渣料加入中频感应炉内。II之后开始装入导磁性金属原料进行熔化，石灰、萤石渣料与导磁性金属原料共 同熔化。III待中频感应炉炉内的导磁性金属原料形成液面后，在液面上加入覆盖剂，加入 覆盖剂一方面起到保温作用，避免熔渣热量的散失；另一方面，覆盖剂具有良好的辅展性， 加入炉内后，覆盖剂可作为载体，驱动其它渣料均勻地辅展在钢水上部。上述的中频感应炉的加渣方法，其特征是在步骤I中，石灰、萤石渣料总加入量为G = DXlOG1其中G为渣料加入量，单位千克G1为金属原料熔化量，单位吨D为中频感应炉内径，单位米说明渣料加入量偏差应彡10Kg。渣料成分的质量份配比为萤石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。两者的最佳质量份配比为萤石1石灰5。在步骤III中，为了避免覆盖剂加入过多造成炉内钢水增碳及炉衬浸蚀，覆盖加入 量根据石灰(CaO)与萤石(CaF2)总加入量确定，加入量为石灰(CaO)与萤石(CaF2)总加入 量(质量)的15 20%。本中频感应炉的加渣方法，从避免炉内钢水沸腾、散热为出发点，通过改进造渣工 艺，杜绝了钢水的裸露散热，从而降低了电量消耗。在中频感应炉炼钢或熔化导磁性金属 原料时，避免了因钢水或金属液体沸腾裸露导致电耗升高问题。具体实施例方式下面结合实施例详细说明本中频感应炉的加渣方法的具体实施方式，但本中频感 应炉的加渣方法的具体实施方式不局限于下述的实施例实施例一本实施例的中频感应炉的公称容量为8吨，内径为1米。中频感应炉熔化废钢7吨。本中频感应炉加渣方法的步骤为I装料前先将石灰、萤石渣料加工，使石灰、萤石的粒度达到5 10mm，然后将加 工后的渣料加入炉内，加入量为70Kg ；II之后开始装入7吨废钢进行熔化，石灰、萤石渣料与导磁性金属原料共同熔 化。III待中频感应炉炉内的废钢形成液面后，在液面上加入覆盖剂14Kg，覆盖剂加入 后驱动熔渣均勻覆盖在钢水上部，避免了钢水的裸露，同时也避免了熔渣热量的散失。本炉中频感应炉电耗为4130Kwh，以前未用本方法熔化相同量的废钢，平均电耗 为44IOKwhο实施例二 本实施例的中频感应炉的公称容量为8吨，内径为1米。中频感应炉熔化锰合金6吨。I熔化前先将石灰、萤石渣料进行加工，使粒度达到5-10mm，然后将加工后的渣 料加入炉内，加入量为65Kg。II之后开始装入锰合金6吨进行熔化，石灰、萤石渣料与导磁性金属原料共同熔 化。III待炉内形成液面后，在液面上加入覆盖剂10Kg，覆盖剂加入后驱动熔渣均勻覆 盖在钢水上部，避免了钢水的裸露，同时也避免了熔渣热量的散失。本炉中频感应炉电耗为3648Kwh，以前未用本方法熔化相同量的金属锰合金，平均电耗为38IOKwh。上述两个实施例所用渣料的质量份配比为萤石1石灰5所用覆盖剂中Si02、CaO, Al2O3与MgO的含量的质量百分数为SiO2 4% CaO 29% Al2O3 38% MgO 2%。权利要求，它包括下述依次的步骤Ⅰ 在导磁性金属原料加入前，将粒度5～10mm的石灰、萤石渣料加入中频感应炉内；Ⅱ 之后开始装入导磁性金属原料进行熔化；Ⅲ 待中频感应炉炉内的导磁性金属原料形成液面后，在液面上加入覆盖剂。2.根据权利要求1所述的中频感应炉的加渣方法，其特征是上述的中频感应炉的加 渣方法，其特征是在步骤I中石灰、萤石渣料总加入量为G = DXlOG1其中G为渣料加入量，单位千克 G1为金属原料熔化量，单位吨 D为中频感应炉内径，单位米 渣料成分的质量份配比为 萤石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。3.根据权利要求1或2所述的中频感应炉的加渣方法，其特征是在步骤III中，为了避免覆盖剂加入过多造成炉内钢水增碳及炉衬浸蚀，覆盖加入量根 据石灰与萤石总加入量确定，加入量为石灰与萤石总加入量的15 20%。全文摘要本专利技术涉及，它包括下述依次的步骤Ⅰ在导磁性金属原料加入前，将粒度5～10mm的石灰、萤石渣料加入中频感应炉内；Ⅱ之后开始装入导磁性金属原料进行熔化；Ⅲ待中频感应炉炉内的导磁性金属原料形成液面后，在液面上加入覆盖剂。在步骤Ⅰ中石灰、萤石渣料总加入量为G＝D×10G1，其中G为渣料加入量，单位千克；G1为金属原料熔化量，单位吨；D为中频感应炉内径，单位米。渣料成分的质量份配比为萤石1石灰4.5～5.5。在步骤Ⅲ中，覆盖加入量为石灰与萤石总加入量的15～20％。本中频感炉的加渣方法杜绝了钢水的裸露散热，从而降低了电量消耗。文档编号F27B14/08GK101986079SQ20101023586公开日2011年3月16日 申请日期2010年7月22日 优先权日2010年7月22日专利技术者杨利忠, 武春莲, 郝旭明 申请人:山西太钢不锈钢股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中频感应炉的加渣方法，它包括下述依次的步骤：Ⅰ在导磁性金属原料加入前，将粒度５～１０ｍｍ的石灰、萤石渣料加入中频感应炉内；Ⅱ之后开始装入导磁性金属原料进行熔化；Ⅲ待中频感应炉炉内的导磁性金属原料形成液面后，在液面上加入覆盖剂。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨利忠，郝旭明，武春莲，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：14[中国|山西]