一种含铁物料悬浮还原炉制造技术

本实用新型专利技术属钢铁冶金技术领域和气固相热交换或热反应领域，涉及一种含铁物料悬浮还原工艺方法的悬浮还原炉，包括提升设备、Ⅰ级换热管、Ⅰ级旋风预热器、Ⅱ级换热管、Ⅱ级旋风预热器、Ⅲ级换热管、Ⅲ级旋风预热器、喷射还原炉、旋风分离器、冷却管、旋风冷却器、出料仓、风机、除尘器、废还原气体收集系统、富氧高温空气管和煤气发生设备。本实用新型专利技术的喷射还原炉中气、固两相向上并流，气固两相接触充分，传热、传质系数大，使含铁物料得以快速还原，干燥速度快，物料颗粒在系统中平均停留时间大为缩短。系统热效率大大提高，热耗降低，系统稳定性好，设备安置紧凑，占地面积小，投资费用少，生产能力高，产品金属化率高，在７０～９０％范围内可控，质量均匀。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属钢铁冶金
，涉及一种含铁物料的还原装置，具体涉及一种粉状含 铁物料的快速加热、快速还原及分离的含铁物料悬浮还原炉。
技术介绍
自1932年捷克工程师M.Voel-Jorgensen首次提交了旋风悬浮预热器加热水泥生料粉的 专利以来，使水泥窑的质量和产量大幅度提高，热耗明显下降，引起了各国水泥技术研究者 和设备制造商的关注。委内瑞拉的FIOR公司和奥地利的奥钢联工程技术有限公司于20世 纪90年代初联合开发成功FINMET工艺，该工艺是以铁矿粉为原料，以天然气为还原剂生 产直接还原铁的流化床还原工艺，与其他工艺相比，FINMET工艺由于使用低成本的矿粉做 原料，降低了生产成本。最后把还原铁粉制成热压块铁(HBI)。 1996年澳大利亚BHP公司 在西澳里德兰港建成第一坐FINMET工艺设备，于1999年2月生产热压块铁，产能250万 吨/年。CIRCORED工艺(也称碳化铁工艺)由德国鲁奇公司开发，核心设备包括循环流化 床(气体流速为普通流化床的IO倍以上)和普通流化床各一座，用煤做还原剂。铁精矿粉 经余热后先在循环流化床参加反应，所得产品金属化率可达80%，再经第二阶段反应，金属 化率可达93%以上。该工艺年产50万吨的直接还原设备已在特拉尼达和多巴哥美国纽柯公 司所属工厂投产，但因生产过程中出现问题较多，无法达到稳定生产，于1999年停止工业 性生产。CIRCORED工艺也由德国鲁奇公司开发，属利用天然气为还原剂的流化床法(厂 址特立尼达)。2000年由Cliffs &Associvote公司(Cliffs、 LTV钢公司和鲁奇公司合资经营) 接管，将直接还原铁制成热压块出售，2001年出售13万吨，但因市场原因停产。HISMELT 的CFB系统主要功能是对原料矿粉和白云石进行预热，将混合原料经过由螺旋给料机、多 级文氏管、旋风装置、循环流化反应器组成的预热系统后被预热到工艺所需温度，然后通过 热矿提升机送至SRV喷吹系统。CN92113333.2公开了一种粉铁矿石循环流化床式预还原炉，包括圆桶状第一、二还原 炉和第一、二分离器，第一预还原炉通过形成有气体供应口的第二循环管连接到第二预还原 炉，第二预还原炉通过形成有气体供应口和第三循环管连接到第一旋风分离器，中/微粒铁 矿石由于第一、二预还原炉汇合起来的还原气体而形成高速流化床在此进行循环，通过第一 循环管使第一分离器和第一预还原炉相互连接，漏斗和第二旋风分离器连接在第一循环管 上。CN96192253.2、 CN97192306.X和95191907.5公开了还原细铁矿石的三段流化床炉式装 置，包括第一单流化床，在沸腾列化状态烘干/预加热细铁矿石，第一旋流器，收集夹在自 第一炉气体中的细铁矿石，第二单流化床炉，预还原来自第一炉的细铁矿石，第二旋流器， 收集夹在自第二炉气体中的细铁矿石，第三双流化床炉，它包含分别最后还原粗颗粒和中等/细颗粒的第一反应炉和第二反应炉，第三旋流器以及第四旋流器，分别收集夹在来自第一、 第二反应炉炉气体中的细铁矿石颗粒。CN95191873.7公开了三阶段流化床型还原设备及其 还原范围宽的细铁矿石的方法。该设备包括系列布置的带有与其相连的第一旋风除尘器的干 燥/预热炉，带有与其相连的第二旋风除尘的初级预还原炉、在沸腾流态化下终还原铁矿石 中粗粒矿石，同时转移该矿石中的中等/细粒矿石的二级高气体速度还原炉、终还原该中等/ 细粒矿石，形成其沸腾流化床的二级低气体速度还原炉中内部旋风除尘器及捕获未被内部旋 风除尘捕到的粉矿的第三旋风除尘器。CN88107813.1公开一种固态矿石的预还原和熔化还 原炉。较大尺寸矿石在分配器上形成流化床在预还原炉中被还原，在装入熔化还原炉。较小 尺寸的矿石在穿过预还原炉时被还原，然后被喷入熔化还原炉中熔化。CN99122119.2公开 了一种煤氧还原炼铁方法，在预还原竖炉和终还原铁浴炉中进行。以含铁物料为原料，以煤 为能源和还原剂。预还原采用中等还原度，预还原的金属化率为50-80%，终还原采用低的 二次燃烧率CO+H2+C02+H20的浓度^85%。使整个还原过程中，间接还原与直接还原的比 值接近理论最佳值7:3。 CN85104511A公开了在一个有气化器和放置在它上面的直接还原竖 炉的装置中，竖炉通过一个连接竖管和气化器相连，把气化器中取得的还原气体直接引入， 甚至在有高含灰比时也能做到。以上公开专利由于所述设备与工艺结合的限制，存在金属化 率低，能耗高，生产效率低，成本高等问题。
技术实现思路
鉴于上述已有技术存在的问题，本技术的任务是提供一种含铁物料悬浮还原炉，适 用含铁物料的还原工艺要求，进一步减少流体阻力损失，提高系统热效率，提高含铁物料的 金属化率，为连续炼钢熔炼炉提供金属化率70% 90% (范围内可控)的预还原含铁物料微 粉，提高产量，减少投资，降低生产成本。本技术是一种由三级旋风预热、喷射还原、旋风分离、旋风冷却、发生煤气(或其 他还原气体)工序组成的含铁物料气体悬浮还原系统的工艺方法和装置，系统内各换热管中 的气流速度为2 10米/秒，从而减少系统的流体阻力损失，并保证系统的分离特性。含铁 物料微粉在系统中平均停留时间为300 500秒，系统废还原气出口的温度为200 400°C， 终还原后的含铁物料经CO旋风冷却后，温度可降到300 700'C，同时预热后的CO气体进 入喷射还原器，提高了热还原效率，获得高金属化率的预还原含铁物料产品。本技术还提供一种悬浮还原炉，包括提升设备(1)、 I级换热管(2)、 I级旋风预热器(3)、 n级换热管(4)、 n级旋风预热器(5)、 in级换热管(6)、 ni级旋风预热器(7)、喷射还原炉(8)、旋风分离器(9)、冷却管(10)、旋风冷却器(11)、出料仓(12)、风机 (13)，除尘器(14)，废还原气体收集系统(15)、富氧高温空气管(16)、和煤气发生设备。 如图1所示，位于悬浮还原炉的一侧的提升设备(1)与I级换热管(2)相连，然后由 上而下依次与I级旋风预热器(3)与II级换热管(4)、 II级旋风预热器(5)、 III级换热管、 III级旋风预热器(7)、旋风分离器(9)相连；喷射还原炉(8)上方与III级旋风预热器(7) 的出料口和旋风分离器(9)的进料口相连，下方依次与旋风冷却器(11)、出料仓(12)相连；旋风分离器(9)下方与CO气体冷却管(10)相连；I级旋风预热器废还原气出口通 过风机(13)与除尘器(14)和废还原气体收集系统(15)相连。还原气体发生设备与富氧 高温空气管(16) —起连接喷射还原炉(8)的喷燃室。优选的，所述还原气体发生设备包括高压煤气管(17)、高压风机(18)、煤气罐(19)、 中压风机(20)、和煤气发生炉(21)。煤气发生炉(21)依次经中压风机(20)、煤气罐(19)、 高压风机(18)和高压煤气管(17)与氧气管(16) —起连接喷射还原炉(8)的喷燃室。 优选的，旋风预热器的换热管横截面成矩形或圆形，每个换热管入料口有一个散料装置。 悬浮还原炉的高温废还原气可以用余热锅炉回收显热来发电，或预热原材料，或经吸附C02后本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含铁物料悬浮还原炉，包括：提升设备（１）、Ⅰ级换热管（２）、Ⅰ级旋风预热器（３）、Ⅱ级换热管（４）、Ⅱ级旋风预热器（５）、Ⅲ级换热管（６）、Ⅲ级旋风预热器（７）、喷射还原炉（８）、旋风分离器（９）、冷却管（１０）、旋风冷却器（１１）、出料仓（１２）、风机（１３），除尘器（１４），废还原气体收集系统（１５）、富氧高温空气管（１６）、和煤气发生设备；其特征是，　位于悬浮还原炉的一侧的提升设备（１）与Ⅰ级换热管（２）相连，然后由上而下依次与Ⅰ级旋风预热器（３）与Ⅱ级换热管 （４）、Ⅱ级旋风预热器（５）、Ⅲ级换热管、Ⅲ级旋风预热器（７）、旋风分离器（９）相连；喷射还原炉（８）上方与Ⅲ级旋风预热器（７）的出料口和旋风分离器（９）的进料口相连，下方依次与旋风冷却器（１１）、出料仓（１２）相连；旋风分离器（９）下方与ＣＯ气体冷却管（１０）相连；Ⅰ级旋风预热器废还原气出口通过风机（１３）与除尘器（１４）和废还原气体收集系统（１５）相连。还原气体发生设备与富氧高温空气管（１６）一起连接喷射还原炉（８）的喷燃室。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：董杰，李丰功，王学斌，曾晖，王博，
申请(专利权)人：莱芜钢铁集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]