电厂脱硫石膏干法造粒工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种电厂脱硫石膏的造粒工艺，尤其涉及一种电厂脱硫石膏的干法造粒工艺。其具体步骤为：将燃煤电厂烟气脱硫得到的含水量在０％～１５％的脱硫石膏，送入脱气增密机进行脱除空气和增加脱硫石膏体积密度的处理，经处理后的脱硫石膏再送入干法强压造粒机进行造粒。本发明专利技术生产周期短，工艺简捷，操作简便，造粒产品抗压强度大，颗粒整齐归一，产量大、能耗低，不产生二次环境污染。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种电厂脱硫石膏的造粒工艺，尤其涉及一种电厂脱硫石膏的干 法造粒工艺。
技术介绍
近年来，随着国民经济的持续快速发展，我国的发电量逐年增加。2003年 全国发电量达到19080亿Kwh; 2004年全国发电量突破21870亿Kw h，增 幅14.6%; 2005年全国发电量猛增至24720亿Kwh，同比增长13.1%。根据 预测，在未来15年我国仍需新增5亿Kw以上的发电装机容量。由于我国约80% 的发电量由燃煤产生，每年发电用煤约占全国煤炭总产量的1/3。而我国煤的含 硫量普遍较高，每年因排放的S02超过1200万吨。S02是大气中分布很广、影 响较大的污染物质之一，它不仅对人及其它动植物造成危害，导致的酸性降雨， 会造成土壤水体环境的酸化。石灰石湿法脱硫在国外应用最多，而其中占绝对统 治地位的石灰/石灰石一石膏法是目前世界上技术最成熟，脱硫率在90%以上。 该脱硫技术和设备业已经在国内广泛应用。但是，由此将引出一个难以解决的附 带问题，即工艺副产物烟气脱硫石膏的处置。据统计，我国此项副产物的年 均产量约为280万吨。数量如此庞大的副产物的处置，若采用抛弃法，不仅浪费 了可利用的硫资源，而且也不能彻底解决环境污染问题，只是将污染物从大气中 转移到固体废弃物中，从而引起二次污染，还占用大量土地。因此，寻找副产物 综合利用的途径，实现废物资源化已迫在眉睫。脱硫石膏呈湿粉状。在脱硫装置正常运行的情况下，脱硫石膏的颜色接近白 色；脱硫石膏的主要化学成分与天然石膏基本相同。其CaS04 2H20含量一般 达到90%~95%。同时，由于烟气脱硫对石灰石或石灰石粉中的CaO含量要求严 格，所以脱硫石膏的化学成分较稳定，其品质优于一般天然石膏。脱硫石膏含水 率一般10%~15%。由于其含水率高，粘性强，因此，在装卸、提升、运输生产 过程中极易粘附在各种设备上，造成积料堵塞'运输比较困难，影响生产过程的 正常进行。目前脱硫石膏一般进行湿法黏结造粒(如，圆盘造粒机造粒或湿法螺旋挤压 造粒机)和干燥处理，但存在着生产周期长等缺陷。而专利技术人蔡继勋、黄树新、 蔡雨师等人公开了一种粒状水泥调凝剂，(专利公开号99101581.9),采用硫酸分解磷矿石萃取磷酸后的固体废弃渣磷石膏及燃煤电厂烟气脱硫而得的粉粒状、湿的二水物副产石膏为原料，在80。C以下烘、晒至含水率《20%、过0.8毫米方 孔筛，加入少量水泥、水玻璃造粒胶结剂、有害物质转化剂与水，经搅拌、调湿、 粉碎均化、机械挤压造粒，常温静停2—7天而制得粒状水泥调凝剂产品。但该 技术造粒时，原料需先干燥、添加造粒胶结剂、搅拌、粉碎均化及常温静停2— 7天等。因此，生产周期较长，生产成本相应会升高。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是本专利技术为了克服现有技术对电厂脱硫石膏 (含水量0%~15%)进行造粒原料需先干燥、添加造粒胶结剂，生产周期较长， 生产成本高等不足而提出了一种采用干法造粒工艺对电厂脱硫石膏直接进行造 粒的工艺。本专利技术的具体技术方案为 一种电厂脱硫石膏干法造粒工艺，其具体步骤为 将燃煤电厂烟气脱硫得到的含水量在0%~15%的脱硫石膏，送入脱气增密机进行脱除空气和增加脱硫石膏体积密度的处理；经处理后的脱硫石膏再送入干法强压造粒机进行造粒。本专利技术的工艺流程图如图l所示。脱气增密机是针对不同含水量(上述含水量范围)的电厂脱硫石膏进行脱气增密处理的设备。其结构如图3所示，由进料斗(IO)、动力装置(ll)、变速变 螺距的螺旋机构(12)和相向旋转的压力辊(13)组成，脱硫石膏由进料斗(10)通过动力装置(11)经过螺旋机构(12)对脱硫石膏进行第一级排气、增压，然后，再将这 些物料送入一对相向旋转压力辊(13)中进行第二级排气、增压，得到造粒所需物 料。经过脱气增密处理后物料的流动性好，休止角达到22°~30°、松密度要求达 到U克/cm3 1.5克/on3、粒度分布要求为《200目占4%~6%、 0.5~1,0毫米占 9%~11%、 1.1~3.0毫米占64%~66%、 3.1~10.0毫米占14%~16%、》10.1毫米占 4%~6%。同时，脱气增密机满足额定的产量要求。脱气增密机的螺旋机构之螺距与脱硫石膏含水量的多少有关，含水量越多，螺距越大，含水量越少，螺距越小，其变动范围为50 258毫米。螺旋机构的转 速为35~58转/分。脱气增密机的相向旋转的压力辊直径大小在155毫米到600毫米之间变化。 脱硫石膏含水量越多，压力辊的直径越小。压力辊的转速从6转到230转，脱硫 石膏含水量越多，转速越大。相向旋转压力辊的表面可光滑、刻花、刻有不同轴 向直槽(槽宽为4 8毫米)、螺旋通槽(槽宽为4 8毫米)或直径为4)6到d)40毫米浅穴。经过上述脱气增密机处理后的物料输送进入干法强压造粒机造粒。干法强 压造粒机是对经过脱气增密后的脱硫石膏进行直接强压造粒的设备。有两种不同 的结构 一种是针对含水量为8%~15%脱硫石膏物料的A结构(如图4所示)， 另一种是针对含水量为0%~7%脱硫石膏物料的B结构(如图5所示)。进造粒 机的物料必须是经过脱气增密机处理的达到前述流动性、松密度和一定的粒度分 布要求的物料。其中A型号干法强压造粒机由由料仓(14)和对辊造粒部分(15)、出料斗 (16)和支架(17)组成，料仓起到均匀给料和暂时储料作用，对辊造粒部分， 由一对相向运动的轧辊组成，可以提供5 100吨的总压力，使脱气增密后的脱硫 石膏造粒成型；B型号干法强压造粒机由进料斗(18)、螺旋强压部分(19)、对 辊造粒部分(15)、出料斗(16)和支架(17)组成；其中螺旋强压部分(19)， 由动力传动装置(20)、螺旋工作构件和布料器(23)组成，而螺旋工作构件由 三段不同螺距(140-130-115毫米或120-100-85毫米)的螺旋(22)和周边除料 铲(21)组成，螺旋强压部分(19)尾部带有十字形均匀布料器(23)，螺旋螺 距从进料位置到出料位置由大变小，实现逐步压缩、提高压力的目的；周边除料 铲起到防止积料的作用；对辊造粒部分，也由一对相向运动的轧辊组成，同样可 以提供造粒所需的径向总压力5~80吨，使脱气增密后的脱硫石膏造粒成型。辊面(A和B型相同)有加工有4)8毫米到4)50毫米不等规格的扁球穴孔、 8X 12毫米到50X65毫米的枕头状穴孔、宽8~50毫米深1.5-10毫米轴向环槽、 宽8~50毫米深1.5~10毫米轴向螺旋槽、宽8~50毫米深1.5~10毫米的径向环槽 的辊面以及表面滚花或光滑的辊面。这对轧辊的直径由4> 128毫米到4)658毫米 不等，转速从12转/分钟到158转/分钟变化(A和B型相同)，脱硫石膏含水量越大，轧辊转速越大。造粒后的粒状脱硫石膏可以是与轧辊穴孔同规格的规则颗 粒，也可以是不规则的多棱角颗粒。粒状脱硫石膏部分成品如图2所示。电厂脱硫石膏原料，只要其水分在0%~15%之间，就无需进行任何处理， 可以直接输送进入造粒生产线造粒(如果水分不在0%~15%之间，可以进行调节 水分处理，如向脱硫石膏原料中加入一定量的干粉煤灰，使脱硫石膏原料水分降 到干法造粒所需的上述水分要求)。电厂脱硫石膏原料经皮带输送机本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电厂脱硫石膏干法造粒工艺，其具体步骤为：将燃煤电厂烟气脱硫得到的含水量在０％～１５％的脱硫石膏，送入脱气增密机进行脱除空气和增加脱硫石膏体积密度的处理；经处理后的脱硫石膏再送入干法强压造粒机进行造粒。

【技术特征摘要】
1、一种电厂脱硫石膏干法造粒工艺，其具体步骤为将燃煤电厂烟气脱硫得到的含水量在0％～15％的脱硫石膏，送入脱气增密机进行脱除空气和增加脱硫石膏体积密度的处理；经处理后的脱硫石膏再送入干法强压造粒机进行造粒。2、 根据权利要求1所述的工艺，其特征在于所述的脱气增密机由进料斗(IO)、 动力装置(ll)、变速变螺距的螺旋机构(12)和相向旋转的压力辊(13)组成，脱硫石 膏由进料斗(10)通过动力装置(11)经过螺旋机构(12)对脱硫石膏进行第一级排气、 增压，然后，再将这些物料送入一对相向旋转压力辊(13)中进行第二级排气、增 压，得到造粒所需物料。3、 根据权利要求2所述的工艺，其特征在于脱气增密机的相向旋转压力辊直径 为155-600毫米；压力辊的转速为6~230转/分；脱气增密机螺旋机构的螺距为 50~258毫米，螺旋机构的转速为35~58转/分。4、 根据权利要求1所述的工艺，其特征在于经脱气增密机进行处理后脱硫石膏 物料的休止角为22°~30°，密度为1.1克/cm3 1.5克/cm3。5、 根据权利要求1所述的工艺，其特征在于所述干法强压造粒机是由料仓和对 辊造粒部分组成的A型号干法强压造粒机，或者是由螺旋强压部分和对辊造粒 ...

【专利技术属性】
技术研发人员：奚天鹏，刘传义，
申请(专利权)人：南京工业大学，
类型：发明
国别省市：84[中国|南京]