本发明专利技术涉及一种磁钢粉末成型工艺，具体为一种超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具及成型工艺。本发明专利技术采用分模压制与整模压制相结合的新型成型方法，将上模板分割为多块同等大小的小模板，分割的块数及面积大小根据压制产品所需要的压力以及现有压机的额定工作压力大小而定。通过较小压力分别压制单件小模板，使整个产品各个区域的密度都能达到工艺要求。目前，实现规格为Φ３１０×１２ｍｍ大圆片磁钢的压制成型，理论上需要２０００吨以上的成型压力，而通过本发明专利技术所述的工艺，实际只需采用额定工作压力为１００吨的压机即可实现。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种磁钢粉末成型工艺，具体为一种超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模 具及成型工艺。
技术介绍
目前国内行业全部采用整体模型单次压制的方法进行铝镍钴磁钢粉末成型，依据 磁钢压制面的面积大小设定压机的工作压力，一般要求单位工作压力为2. 5-4吨/cm2方可 使粉末成型的毛坯密度满足产品技术要求，对于超大规格的产品需要有相应工作压力的压 机与之配套。受目前压机压力的影响，因此超大规格的产品不能够通过压制工艺实现，全部 采用铸造的工艺进行生产，但大规格铸造产品极易产生裂纹，很难满足产品使用要求。
技术实现思路
针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种超大规格铝镍钴磁钢粉 末成型模具及成型工艺的技术方案，通过分块的方式压制磁钢粉末，得到符合要求的超大 规格磁钢。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，其特征在于包括外框、模腔、上模板和 下模板，所述的外框由两组对称设置的边框一、边框二组成，边框二分别顶接在对称设置的 边框一两端，边框一之间再通过螺杆穿接后固定；所述的模腔设置为四块，置于外框内，四 块模腔在外框内围成一个紧密的空心柱体型腔；所述的型腔内紧配设置上模板，上模板等 分设置为八块小模板，小模板之间紧密配合；所述的下模板紧配设置在外框与模腔的底部。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，其特征在于所述的外框与模腔等高， 上模板高度小于模腔的高度。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，其特征在于所述的小模板上设置有盲 孔，盲孔内设置内螺纹。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，其特征在于所述的下模板采用厚度为 10-25mm的钢板制成，边框一、边框二采用厚度为20_40mm的钢板制成，上模板采用厚度为 30-60mm的钢板制成。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型工艺，其特征在于包括以下步骤1)原材料配比；2)粉料混制配制完成的粉料装入V型混料机进行混料，粉料均勻；3)取粉从混料机中取出混料完成的粉料，装入不锈钢桶；4)安装模具在压机工作台面上安装下模板、外框和模腔；5)装粉用电子天平称取工艺标准重量的待压制粉料，装入型腔内；6)刮粉用2-5mm厚的不导磁小平板将型腔内的粉料刮平；7)拼装上模板在组成上模板的每件小模板上刻上编号，按编号顺序依次将小模板装 入型腔内，用榔头轻敲，使所有小模板平整；48)安放压板取20-40mm厚的平整圆形钢板作为压板，将压板平放于型腔内的上模板 上，调整压板至上模板中间位置，使压板压在所有的小模板上；9)整体初压调整工作压力至100吨，开启压机，压机冲头下降压于压板上进行压制， 保压10-20秒，取下压板；10)单件小模板分体压制取20-40mm厚的平整小钢板，放于单件小模板上，调整压机 工作压力至60吨，启动压机进行压制，保压10-20秒，依次对所有的小模板进行压制；11)两件小模板分体压制取20-40mm厚的平整小钢板，放于相邻的两件小模板上，调 整压机工作压力至80吨，启动压机进行压制，保压10-20秒，依次对所有的小模板进行压 制；12)整体压制将步骤8)中所述的压板平放于上模板上，调整压板至上模板中间位置， 使压板压在所有的小模板上，调整压机工作压力至100吨，启动压机进行压制，保压10-20 秒，完成压制，取下压板；13)取出产品拆卸上模板、外框及模腔，将产品连同下模板一起从压机工作台面上取 下，待烧结。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型工艺，其特征在于步骤1)中所述的原材料 配比，其各组分的重量百分比如下:Ni :13-30%, Cu 2. 5-7%，Co =10-40%, Fe :25-55%, Al 6-12%, Ti 0. 3-8%, Nb :0. 5-1. 5%。所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型工艺，其特征在于步骤1)中所述的原材料配 比，其各组分的重量百分比如下:Ni :13. 1%，Cu 3. 0%, Co :38%，Fe :32%，Al :7. 5%, Ti :5. 8%, Nb 0. 6%ο所述的超大规格铝镍钴磁钢粉末成型工艺，其特征在于所述的压板的面积为上模 板面积的50%-95%。本专利技术提供了一种分模压制与整模压制相结合的新型粉末成型方法，实现小吨位 成型压机完成大规格产品压制。目前，实现规格为Φ310Χ12πιπι大圆片磁钢的压制成型，理 论上需要2000吨以上的成型压力，而通过本专利技术所述的工艺，实际只需采用额定工作压力 为100吨的压机即可实现，通过将上模板分割为同等大小的8件小模板，进行分件压制与整 模压制，完成了产品成型，成型毛坯规格、形状、密度均符合产品技术要求。附图说明图1为本专利技术模具的结构示意图。具体实施方式如图1所示，超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，包括外框、模腔4、上模板和下模 板，外框与模腔等高，所述的外框由两组对称设置的边框一 2、边框二 3组成，边框一 2、边框 二 3分别采用厚度为20-40mm的钢板制成，边框二 3分别顶接在对称设置的边框一 2两端， 边框一 2之间再通过螺杆1穿接后固定；所述的模腔4设置为四块，置于外框内，四块模腔4 在外框内围成一个紧密的空心柱体型腔；所述的型腔内紧配设置上模板，上模板高度小于 模腔4的高度，上模板采用厚度为30-60mm的钢板制成，上模板等分设置为八块小模板5，小 模板5之间紧密配合，小模板5上设置有盲孔，盲孔内设置内螺纹，方便压制完成后取出小模板5 ；所述的下模板紧配设置在外框与模腔4的底部，下模板采用厚度为10-25mm的钢板 制成。成型工艺实施例一超大规格铝镍钴磁钢粉末成型工艺，包括以下步骤1)原材料配比，其各组分的重量百分比如下=Ni:13-30%, Cu 2. 5-7%，Co =10-40%, Fe 25-55%, Al :6-12%, Ti :0. 3-8%, Nb :0. 5-1. 5% ；2)粉料混制配制完成的粉料装入V型混料机进行混料，粉料均勻；3)取粉从混料机中取出混料完成的粉料，装入不锈钢桶；4)安装模具在压机工作台面上安装下模板、外框和模腔；5)装粉用电子天平称取工艺标准重量的待压制粉料，装入型腔内；6)刮粉用2-5mm厚的不导磁小平板将型腔内的粉料刮平；7)拼装上模板在组成上模板的每件小模板上刻上编号，按编号顺序依次将小模板装 入型腔内，用榔头轻敲，使所有小模板平整；8)安放压板取20-40mm厚的平整圆形钢板作为压板，压板的面积为上模板面积的 50%-95%，将压板平放于型腔内的上模板上，调整压板至上模板中间位置，使压板压在所有 的小模板上；9)整体初压调整工作压力至100吨，开启压机，压机冲头下降压于压板上进行压制， 保压10-20秒，取下压板；10)单件小模板分体压制取20-40mm厚的平整小钢板，放于单件小模板上，调整压机 工作压力至60吨，启动压机进行压制，保压10-20秒，依次对所有的小模板进行压制；11)两件小模板分体压制取20-40mm厚的平整小钢板，放于相邻的两件小模板上，调 整压机工作压力至80吨，启动压机进行压制，保压10-20秒，依次对所有的小模板进行压 制；12)整体压制将步骤8)中所述的压板平放于上模板上，调整压板至上模板中间位置， 使压板压在所有的小模板上，调整压机工作压力至100吨，启动压机进行压制本文档来自技高网...
【技术保护点】
超大规格铝镍钴磁钢粉末成型模具，其特征在于包括外框、模腔、上模板和下模板，所述的外框由两组对称设置的边框一、边框二组成，边框二分别顶接在对称设置的边框一两端，边框一之间再通过螺杆穿接后固定；所述的模腔设置为四块，置于外框内，四块模腔在外框内围成一个紧密的空心柱体型腔；所述的型腔内紧配设置上模板，上模板等分设置为八块小模板，小模板之间紧密配合；所述的下模板紧配设置在外框与模腔的底部。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张保国，
申请(专利权)人：张保国，杭州科汇磁性材料有限公司，
类型：发明
国别省市：86
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。