本发明专利技术公开了一种烧结钕铁硼回火工艺，该工艺使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性气体氩气冷却到１６０～２００℃→直接升温６℃／ｍｉｎ→８８０～１０００℃保温２～４Ｈｒ→直接冷却至１２０～１５０℃→再直接升温６℃／ｍｉｎ→４６０～６２０℃保温３～５Ｈｒ→直接冷却８０～１２０℃出炉，料盒层与层采用铁杆间隔使盒层之间留有间隙。降低了电量消耗，每台绕结炉节约电量３５０千瓦时，每年单炉节电１２３０００千瓦时。降低惰性气体消耗，减少充气次数，充气由三次变一次，每年单台烧结炉年节约惰性气体９３６０Ｋｇ。缩短生产周期，提高生产效率，每年每台烧结炉节约工作时间４３２小时，每年单台烧结炉增加产量１２６００Ｋｇ。保障了产品一致性，提高了矫顽力，产品矫顽力平均提高了１Ｋｏｅ。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种烧结钕铁硼的回火工艺。技术背景公知的烧结钕铁硼回火工艺是烧结结束后充惰性气体氩气，冷却到16(T20(TC后 抽真空到2. 0 9. OXlO-Pa —升温6°C /min — 88(Tl000°C保温2 4Hr —充氩气冷却到 12(Tl50°C—抽真空到 2. 0^9. OXlO^1Pa —升温 6°C /min — 46(T620°C保温 3 5Hr —充氩气 冷却到8(T12(TC出炉。该工艺需真空机组运转10小时，充气三次，成本高。另外，料盒层与 层之间无间隙，中心部分散热较慢且冷却速度不一致，这样冷却时产品周围冷却速度快，中 心冷却慢，导致产品周围性能好，而中心差，产品一致性不好，产品性能不稳定，合格率低。 所用的绕结炉仅有抽真空一个机组，另一个为1.5KW的维持泵，维持高真空能力有限。这样 在产品进炉到加热时间5(Γ60分钟；75(T820°C大量放气阶段5小时，真空度由8Χ 降 到3. 0 X IO1Pa,上层产品长时间处于低真空状态，使产品矫顽力降低，甚至出现产品边角氧 化。烧结生产效率低下，设备利用率低。产品性能偏低，尤其对矫顽力影响严重。参考资料周寿增、董清飞，超强永磁体——稀土铁系永磁材料，(第二版)，北京，冶金工 业出版社，2004。李飞，烧结钕铁硼磁体的开发与应用稀土，2000，21 (6)，59. 61。李卫、朱明刚，高性能稀土永磁材料及其关键制备技术，中国有色金属学报， 2004，14(1) 332. 336。赵子珍、唐茂乔、莫坪，NdFeB两段式热处理工艺的研究，广西物理，2000， 21(1)，15-19。李文彬，低温应用工程——低温在制造、机械、农业、国防等工程上的应用，北 京，兵器工业出版社，1992，4-8。
技术实现思路
为了克服公知的烧结钕铁硼回火工艺的产品性能不稳定，合格率低，生产效率低， 生产成本高的缺陷，本专利技术提供一种烧结钕铁硼回火工艺，该烧结钕铁硼回火工艺产品性 能稳定，合格率高，生产效率高，节约了生产成本。本专利技术的技术方案是使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性气体氩气冷却 到 16(T200°C—直接升温 6°C /min — 88(Tl000°C保温 2 4Hr —直接冷却至 12(Tl50°C —再 直接升温6°C /min — 46(T620°C保温3 5Hr —直接冷却8(Tl20°C出炉。料盒层与层采用铁杆间隔使盒层之间留有间隙。所述的抽真空机组由原有抽真空机组再连接一个辅助抽真空机组构成。本专利技术的优点如下1.降低电量消耗滑阀泵15KW、罗茨真空泵11KW、扩散泵9KW，总功率35KW，按10小时/天计算，每台绕结炉节约电量350千瓦时，每年单炉节电123000千瓦时。2.降低惰性气体消耗减少充气次数，充气由三次变一次，按每次用气13Kg计，每 年单台烧结炉年节约惰性气体9360Kg。3.缩短生产周期提高生产效率，原来冷却时间烧结到一级回火升温90分钟 (10°c /min)，一级回火到二级升温冷却时间70(12°C /min)分钟，二级回火到出炉冷却时间 50分钟(8°C/min)；风机功率55KW。本专利技术工艺冷却时间烧结到一级回火升温70 (13°C / min)分钟；一级回火到二级升温40(22°C /min)分钟；二级回火到出炉30 (13 °C /min)分 钟；风机功率55KW，时间减少了 1. 2小时，每年每台烧结炉节约工作时间432小时。每年单 台烧结炉增加产量12600Kg。4.保障产品一致性。提高了矫顽力，产品矫顽力平均提高了 IKoe。 附图说明图1是本专利技术的一个实施例的工艺示意图。具体实施方式实施例使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性气体氩气冷却到16(T20(TC—直接 升温6°C /min — 88(Tl000°C保温2 4Hr —直接冷却至12(Tl50°C —再直接升温6 °C / min — 46(T620°C保温3 5Hr —直接冷却8(Tl20°C出炉。由于在烧结段完成后，直接对炉内充氩气冷却到指定范围后直接升温，因此省去 了抽气时间，节约了时间。由于炉内氩气未被抽取，因此保温段结束后炉内氩气对炉内产品 迅速冷却，有效利用氩气，也节约了时间。料盒层与层采用15mm厚度的铁杆使料盒层之间有15mm间隙，置于烧结炉恒温区。 虽然占用了炉内少许空间，但能快速对整体产品进行冷却，而且周围和中心同时冷却，冷却 一致性好，使富钕相完整地包裹在主相周围，无缺陷，提高了产品一致性。提高了产品的一 次合格率。抽真空机组由原有抽真空机组连接有辅助抽真空机组构成。给绕结炉增加了辅助 抽真空机组。针对原有机组抽率太小，维持高真空能力有限，上层产品一致性不好，易氧化 的情况给原有抽真空机组增加一个辅助抽真空机组抽气泵。当抽真空时两个机组同时开 启，使原来抽真空时间由50分钟到60分钟缩短到20分钟以内；大量放气阶段5小时缩短 至4小时。同时保障产品上层与下层性能一致。权利要求1.一种烧结钕铁硼回火工艺，其特征在于使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性 气体氩气冷却到16(T20(TC —直接升温6V /min — 88(Tl00(TC保温2 4Hr —直接冷却至 12(Tl50°C —再直接升温6°C /min — 46(T620°C保温；T5Hr —直接冷却8(Tl20°C出炉，料盒 层与层采用铁杆间隔使盒层之间留有间隙。2.根据权利要求1所述的烧结钕铁硼回火工艺，其特征在于抽真空机组由原有抽真空 机组连接辅助抽真空机组构成。全文摘要本专利技术公开了一种烧结钕铁硼回火工艺，该工艺使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性气体氩气冷却到160~200℃→直接升温6℃/min→880~1000℃保温2~4Hr→直接冷却至120~150℃→再直接升温6℃/min→460~620℃保温3~5Hr→直接冷却80~120℃出炉，料盒层与层采用铁杆间隔使盒层之间留有间隙。降低了电量消耗，每台绕结炉节约电量350千瓦时，每年单炉节电123000千瓦时。降低惰性气体消耗，减少充气次数，充气由三次变一次，每年单台烧结炉年节约惰性气体9360Kg。缩短生产周期，提高生产效率，每年每台烧结炉节约工作时间432小时，每年单台烧结炉增加产量12600Kg。保障了产品一致性，提高了矫顽力，产品矫顽力平均提高了1Koe。文档编号C21D1/00GK102031350SQ201010535610公开日2011年4月27日 申请日期2010年11月2日 优先权日2010年11月2日专利技术者刘国祥, 刘建国, 吴滨, 王春雷, 马宝祥 申请人:徐州金石彭源稀土材料厂本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种烧结钕铁硼回火工艺，其特征在于使用抽真空机组抽真空，烧结结束后，充惰性气体氩气冷却到１６０～２００℃→直接升温６℃／ｍｉｎ→８８０～１０００℃保温２～４Ｈｒ→直接冷却至１２０～１５０℃→再直接升温６℃／ｍｉｎ→４６０～６２０℃保温３～５Ｈｒ→直接冷却８０～１２０℃出炉，料盒层与层采用铁杆间隔使盒层之间留有间隙。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘建国，马宝祥，王春雷，吴滨，刘国祥，
申请(专利权)人：徐州金石彭源稀土材料厂，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]
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