一种生产０．６～０．８ｍｍ热轧带钢的方法技术

本发明专利技术公开了一种生产０．６～０．８ｍｍ热轧带钢方法，采用先进的半无头轧制技术。将转炉合格钢水送ＬＦ精炼后由连铸机铸成６０～２４０ｍ长、５０～６０ｍｍ厚及１０００～１３５０ｍｍ宽的连铸坯，连铸拉速３．５～６．０ｍ／ｍｉｎ。连铸坯直接送入１１００～１１８０℃的辊底式均热炉内，连铸坯尾部均热时间大于１５ｍｉｎ。均热后的连铸坯除鳞后入精连轧机组进行动态变规格配合或不配合工作辊辊缝润滑的多切分轧制，用于穿带的第一卷Ｆ７的出口厚度为１．０～１．１ｍｍ，相邻两卷间过渡段厚度小于０．２ｍｍ，过渡段变规格时间大于等于２秒。厚度小于０．８ｍｍ的带钢由层流冷却器冷却后由飞剪剪切再由卷取机卷成带卷。采用此方法生产的带钢产品组织性能稳定，板形精度高，表面质量好，生产流程短、稳定顺畅及效率高，扩展了产品大纲范围。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种采用半无头工艺技术生产厚度为0. 6 0. 8mm热轧带钢的方法， 属于金属在连续浇铸后立即轧制的技术范畴。
技术介绍
薄板坯连铸连轧工艺经过多年的生产实践，随着工艺技术的不能完善，一方面所 生产的钢种有了极大的扩展，另一方面可生产超薄规格产品，实现以热代冷而成为薄板坯 连铸连轧工艺的一个重要发展趋势，尤其是半无头轧制工艺能克服单坯轧制超薄规格产品 时轧机穿带咬入的不足，既能提高成材率，又能改善带钢质量，优势相当明显。薄板坯连铸 连轧若采用半无头轧制工艺将在产品规格上填补热轧超薄宽带钢领域的空缺，成为世界各 国钢铁行业深入研究和试用的新技术。目前德国的Thyssenkrupp公司和荷兰的Hoogovens公司虽然在薄板坯连铸连轧 生产超薄规格带钢方面有过研究，但其调试应用进展情况及相关核心
技术实现思路
仍处于保密 阶段，未见任何报道，至于国内如唐山钢铁公司和本溪钢铁公司等均对半无头轧制技术进 行过不同程度的研究，但他们仅仅是进行过半无头轧制的调试工作，并没有生产出其厚度 小于0. 8mm的超薄规格产品，未形成批量生产能力或规模。对于采用薄板坯连铸连轧工艺生产超薄规格产品的已有技术，有授权公告号为 CN100540165C的“一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷的方法”，它所公开的只是一种采 用CSP生产线中合理的工艺布局和精准的工艺参数控制生产厚度为1. 2 1. 5mm和宽度 为900 1300mm的低碳钢、低合金钢及IF钢薄带钢钢卷，对于更薄规格产品(如厚度 (1. Omm)的生产工艺并未提及；此外，授权公告号为CN100335187C的“基于薄板技术来制 造超薄热轧带材的方法和生产线”从连续铸轧的角度提供了解决轧制薄规格热轧带钢的问 题。近年来，有公开号为CN101293259A的“采用半无头技术生产变规格/恒规格超薄 热轧带钢的方法”，公开的是轧制厚度为0. 8 1. 8mm、宽度为12 1265mm的超薄热轧带 钢，至于厚度小于0. 8mm的超薄热轧带钢的生产方法或轧制方法(轧制工艺)还未报道。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种可以扩展产品大纲范围、产品以热代冷、减少穿带和 甩尾次数、降低轧辊损耗、提高或稳定带钢通卷性能及提高热轧带钢生产率的生产0. 6 0. 8mm热轧带钢的方法。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是所述一种生产0. 6 0. 8mm热轧带钢 的方法是利用半无头轧制技术中先进的KiC动态变规格轧制工艺生产厚度为0. 6 0. 8mm、 宽度为1000 1350mm的热轧带钢的方法，所述0. 6 0. 8mm热轧带钢可称之为超薄热轧带钢。其工艺步骤为将高炉铁水倒 入公称容量为100吨的氧气顶底复合吹炼转炉内进行常规冶炼，当转炉内终点钢水成分及温度达到要求时倒渣出钢，将出炉钢水送LF精炼。将精炼后的钢水送连铸机连铸成长度为 60 MOm及厚度为50 60mm的连铸坯，控制连铸机的拉坯速度为3. 5 6. Om/min。将 高温连铸坯直接进入辊底式均热炉内均热，辊底式均热炉内的温度控制在1100 1180°C 范围，每块连铸坯尾部的均热时间大于15min。由辊底式均热炉均热后的连铸坯经除鳞机除 鳞后送入由七个机架构成的精连轧机组进行轧制，轧制时采用一切三至一切五的变规格轧 制模式。在连铸坯轧制时用于穿带的第一卷带钢经第七机架轧制出的厚度为1. O 1. Imm, 相邻两卷之间的过渡段厚度小于0. 2mm，过渡段变规格时间为2 6秒，连铸坯在精连轧机 组的轧制过程中变规格次数大于2次。连铸坯在精连轧机组的轧制过程中，不润滑第一机架和第七机架的工作辊辊缝， 只润滑第二机架、第三机架、第四机架、第五机架和第六机架的工作辊辊缝，或者从第一机 架起至第七机架的工作辊辊缝都不润滑。但在每块连铸坯轧制带钢时的第一卷带钢头部 O 20m段和最后一卷带钢尾部O 20m段不对工作辊辊缝采用润滑工艺。由精连轧机组轧制出的厚度小于0. 8mm的带钢由层流冷却器冷却后入飞剪剪切， 所述飞剪的刀刃间隙控制在0. 10 0. 15mm。经飞剪剪切后的带钢第一卷入第一卷取机或 第二卷取机，第二卷入第二卷取机或第一卷取机，第三卷入第一卷取机或第二卷取机，第四 卷入第二卷取机或第一卷取机，第五卷入第二卷取机。采用如上技术方案提供的一种生产0. 6 0. 8mm热轧带钢的方法与现有技术相 比，技术效果在于①可生产厚度小于0. 8mm的热轧带钢(即热轧板卷)，实现产品以热代冷，这是薄 板坯连铸连轧工艺采用已有相关技术难以实现的；②在轧制过程中由于减少了穿带和甩尾次数，轧辊损耗明显降低，轧辊使用寿命提高二倍以上。③由于减少了穿带和甩尾次数，节省了时间间隔，提高了生产率。④提高了轧制稳定性及带钢通卷性能。⑤利用CSP生产线的现有设备，节约了设备投资。附图说明图1为本专利技术所述的一种生产0. 6 0. 8mm热轧带钢的方法所用主要设备布局示 意图，亦为本专利技术的摘要附图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步的详细描述。如图1所示，1为连铸机(两台)，2为辊底式均热炉(两座)，3为除鳞机，4为精 连轧机组，5为层流冷却器，6为飞剪，7为第一卷取机，8为第二卷取机，其中除鳞机3称为 高压水除鳞机，飞剪6称为高速飞剪。连铸机1的后部安装辊底式均热炉2，除鳞机3位置在辊底式均热炉2的出钢口 端，靠近除鳞机3有由七个机架Fl F7构成的精连轧机组4，在精连轧机组4的第七机架 F7的出口端配有层流冷却器5，飞剪6靠近层流冷却器5安装在生产线上，飞剪6的后端分 别装有第一卷取机7和第二卷取机8。将高炉铁水倒入公称容量为100吨氧气顶底复合吹炼转炉内进行常规冶炼，也可 采用公称容量大于或小于100吨的氧气顶底复合吹炼转炉进行常规冶炼，所述高炉铁水可 为经脱硫处理或未经脱硫处理后的铁水。当转炉内终点钢水成分及温度达到出钢要求时 倒渣出钢，将出炉钢水送LF(钢水精炼炉)精炼，精炼后的钢水送入连铸机1连铸成长度 为60 MOm的长连铸坯，其中所述的钢水精炼为已有技术，连铸机1有两台，可以两台同 时使用，亦可分开使用。连铸机1的拉坯速度控制在3.5 6.0m/min。采用液芯压下技术 (LCR)控制连铸坯厚度在50 60mm之间，长度为60 MOm的连铸坯称之为超长连铸坯。 采用结晶器调宽技术(RAM)确保连铸坯宽度为1000 1350mm。连铸坯在高温下直接进入 辊底式均热炉2内均热，辊底式均热炉2内的均热温度控制在1100 1180°C。所述辊底式 均热炉2为两座，可同时使用亦可分别使用，这是CSP生产线上现有的设备。为保证连铸坯 纵向温度的均勻性，控制辊底式均热炉2中每块连铸坯尾部的均热时间大于15min。由辊底式均热炉2均热后的连铸坯经除鳞机3除鳞，去除连铸坯表面的氧化铁皮。 所述除鳞机3为高压水除鳞机，它的出口水压可达兆帕(MPa)级，这是除鳞机3本身固有 的。除鳞后的连铸坯送入精连轧机组4进行轧制，轧制模式采用一切三至一切五的变规格 轧制模式。所述精连轧机组4是由七个机架构成的精连轧机组第一机架为F1、第二机架 为F2、第三机架为F3、第四机架为F4、第五机架为F5、第六机架为F6及第七机架为F本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种生产０．６～０．８ｍｍ热轧带钢的方法，当转炉内终点钢水成分及温度达到要求时倒渣出钢，将出炉钢水送ＬＦ精炼，其特征在于：将精炼后的钢水送连铸机（１）连铸成长度为６０～２４０ｍ及厚度为５０～６０ｍｍ的连铸坯，连铸机（１）的拉坯速度为３．５～６．０ｍ／ｍｉｎ；连铸坯直接进入温度为１１００～１１８０℃的辊底式均热炉（２）内均热，连铸坯尾部的均热时间大于１５ｍｉｎ；由辊底式均热炉（２）均热后的连铸坯经除鳞机（３）除鳞后送入由七个机架构成的精连轧机组（４）进行轧制，在连铸坯轧制时用于穿带的第一卷带钢经第七机架（Ｆ７）轧制出的厚度为１．０～１．１ｍｍ，相邻两卷之间的过渡段厚度小于０．２ｍｍ，过渡段变规格时间为２～６秒，连铸坯在精连轧机组（４）的轧制过程中变规格次数大于２次；连铸坯在精连轧机组（４）的轧制过程中，不润滑第一机架（Ｆ１）和第七机架（Ｆ７）的工作辊缝，只润滑第二机架（Ｆ２）、第三机架（Ｆ３）、第四机架（Ｆ４）、第五机架（Ｆ５）和第六机架（Ｆ６）的工作辊缝，或者从第一机架（Ｆ１）起至第七机架（Ｆ７）的工作辊缝都不润滑；由精连轧机组（４）轧制出的厚度小于０．８ｍｍ的带钢由层流冷却器（５）冷却后入飞剪（６）剪切，经飞剪（６）剪切后的带钢第一卷入第一卷取机（７）或第二卷取机（８），第二卷入第二卷取机（８）或第一卷取机（７），第三卷入第一卷取机（７）或第二卷取机（８），第四卷入第二卷取机（８）或第一卷取机（７），第五卷入第二卷取机（８）。...

【技术特征摘要】
1.一种生产0. 6 0. 8mm热轧带钢的方法，当转炉内终点钢水成分及温度达到要求时 倒渣出钢，将出炉钢水送LF精炼，其特征在于将精炼后的钢水送连铸机(1)连铸成长度为 60 MOm及厚度为50 60mm的连铸坯，连铸机(1)的拉坯速度为3. 5 6. Om/min ；连铸 坯直接进入温度为1100 1180°C的辊底式均热炉( 内均热，连铸坯尾部的均热时间大于 15min ；由辊底式均热炉(2)均热后的连铸坯经除鳞机(3)除鳞后送入由七个机架构成的精 连轧机组⑷进行轧制，在连铸坯轧制时用于穿带的第一卷带钢经第七机架(F7)轧制出的 厚度为1. O 1. 1mm，相邻两卷之间的过渡段厚度小于0. 2mm，过渡段变规格时间为2 6 秒，连铸坯在精连轧机组的轧制过程中变规格次数大于2次；连铸坯在精连轧机组的轧制过程中，不润滑第一机架(Fl)和第七机架(F7)的工 作辊缝，只润滑第二机架(F2)、第三机架(F3)、第四机架(F4)、第五机架(冊)和第六机架 (F6)的工...

【专利技术属性】
技术研发人员：成小军，周明伟，刘旭辉，吴浩鸿，康永林，陈林恒，
申请(专利权)人：湖南华菱涟源钢铁有限公司，湖南华菱涟钢薄板有限公司，北京科技大学，
类型：发明
国别省市：43