一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳制造技术

一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体（１），其特正是所述飞轮壳本体（１）的腔体内侧面（２）为平滑内侧面；飞轮壳本体（１）外侧设有径向箱式结构（３）和轴向箱式结构（４），飞轮壳本体（１）背面设有横向加强筋（５）和倾斜加强筋（６）。本实用新型专利技术的单侧壁式铝合金压铸飞轮壳有较高的外观质量，较高的尺寸精度，其它铸造工艺是无法比拟的，由于尺寸精度高，加工面的加工余量少，与铸铁飞轮壳相比切削性能好，精加工切削耗能耗时少，生产效率高。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及飞轮壳，具体是一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳。
技术介绍
近几年来，飞轮壳有砂铸、低压、液态挤压铸造。因铸造形态的各异产品质量，生产 效率相差甚远，再者，由于飞轮壳是承载件，因工艺装备和机型大小以及材料等的原因，铝 合金飞轮壳仅应用于小机型柴油发动机上，且还停留在以上工艺上。砂铸飞轮壳，尺寸精度低(CT9-11级)，铸件表面粗糙，铸件组织疏松，易泄漏，工人 劳动强度大，生产效率低，市场故障率高。低压铸造飞轮壳，比砂铸飞轮壳好些，铸件表面质量比液态挤压和压铸要差，市场 故障率高。液态挤压铸造飞轮壳，铸件表面质量比砂铸、低压要好些，比压铸要差，铸件强度 相对压铸件要低些。压铸飞轮壳，毛坯尺寸精度高(CT5-7级)，表面质量好(Ral. 6-3. 2)，材料组织致 密，强度高，生产效率高，适宜大批量生产，缺点是模具投入费用大。压铸是铸造液态模锻的一种方法。压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上 完成的工艺。它的基本工艺过程是金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有 活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯 的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压铸压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具 的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主 要特点是高压和高速。金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的 压力为15 — lOOMPa。金属液以高速充填型腔，通常在10 — 50米/秒，有的还可超过80米/ 秒，(通过内浇口导入型腔的线速度一内浇口速度)，因此金属液的充型时间极短，约0.01— 0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压 铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能 稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合 格铸件，甚至优质铸件。由于单侧壁式铝合金压铸飞轮壳。采用高压铸造，不适合，其内侧面原结构凹进 (不能出模)，铸件整体的强度明显不高，尤其对8升以上机型，都担心强度不能满足使用要 求。因此，亟需对原结构进行了分析，并按照铸件压铸结构工艺性要求作出技术调整。
技术实现思路
本技术目的是为了克服上述缺陷，提供一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳。本技术的技术方案是一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体，所述飞轮壳本体的腔体3内侧面为平滑内侧面；飞轮壳本体外侧设有径向箱式结构和轴向箱式结构，飞轮壳本体背 面设有横向加强筋和倾斜加强筋。所述飞轮壳本体的密封台座上设有钢丝螺套。所述飞轮壳本体内设有曲面小腔体。1、⑴对产品结构按压铸方案进行重新设计，使其满足压铸工艺要求，飞轮腔体内 凹拉平，外侧收进，外部凸台按出模方向调整结构；(2).将飞轮壳的外侧面设计成一个个箱式结构，以提高侧面的强度，增强侧面的 抗剪切能力；(3).在一些较大的平面上设置加强筋或设置成曲面小腔体，以提高整体或局部的 刚度；(4).选用机械强度比较高的压铸铝合金作为本体材料；(5).为提高螺孔常拆卸的使用寿命，所有螺孔镶嵌不锈钢钢丝螺套。2、模具设计制造设计方案采用侧边进料，由于飞轮壳侧面设计成箱体结构和一 些凸台，模具采用4滑块结构，为保证模具的合模定位精度，采用精定位方式。3、采用2800—3200T压铸机压铸生产。本技术的有益效果是(1).经分析结果显示，与同机型铸铁飞轮壳比较，本技术的单侧壁式铝合金 压铸飞轮壳完全可以替代铸铁飞轮壳。⑵.选用3200T压铸机(瑞士布勒产)，采用慢压射 工艺，运用了先进的实时控制技术，产品质量稳定可靠。高压铸造的飞轮壳具有以下优点①本技术的单侧壁式铝合金压铸飞轮壳有较高的外观质量，较高的尺寸精 度，其它铸造工艺是无法比拟的，由于尺寸精度高，加工面的加工余量少，与铸铁飞轮壳相 比切削性能好，精加工切削耗能耗时少，生产效率高；②由于本技术的单侧壁式铝合金压铸飞轮壳独特的设计结构，其整体强度优 于其它飞轮壳；③本技术的单侧壁式铝合金压铸飞轮壳选用高强度压铸铝合金，铸件的组织 致密度高，综合机械性能好(单铸试棒抗拉强度达到285MPa以上，延伸率达2. 5%以上)；④其重量压铸铝合金飞轮壳比铸铁飞轮壳要轻约三分之二，这对推行汽车轻量化 将起到推动作用(铸铁飞轮壳毛坯重49. 5kg,压铸飞轮壳毛坯重16kg)；⑤本技术高压铸造飞轮壳可适应大批量生产，每台机每天可生产毛坯400 件，是其它工艺的3.5-10倍。产品已交付客户使用，并受到客户的好评。铝合金压铸飞轮壳的开发成功，为设计大功率发动机的铝合金飞轮壳提供了依 据，气密性一次合格率在97 %以上；各项技经指标领先于同行。将创造巨大的经济效益和 社会效益。附图说明图1为本技术的正面结构示意图。图2为本技术的侧面结构示意图。图3为本技术的背面结构示意图。图中1、飞轮壳本体，2、腔体内侧面，3、径向箱式结构，4、轴向箱式结构，5、横向加强筋，6、倾斜加强筋，7、密封台座，8、钢丝螺套，9、曲面小腔体。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步描述一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体1，飞轮壳本体1的腔体内侧面 2为平滑内侧面；飞轮壳本体1外侧设有径向箱式结构3和轴向箱式结构4，飞轮壳本体1 背面设有横向加强筋5和倾斜加强筋6。飞轮壳本体1的密封台座7上设有钢丝螺套8。飞 轮壳本体1内设有曲面小腔体9。本技术的飞轮壳产品特点飞轮壳装在柴油发动机输出端，其一端内侧是齿 轮罩壳，另一端内部藏飞轮，其外形尺寸为800 X 670 X 180，壁厚6 mm,铸件重20. 5坧，铸件 最大厚度38 mm，铸件壁基本均勻，为一薄壁壳体承载件。技术要求符合II类铝合金铸件，执行标准GB/T9438-1999 ；在机加工后，腔体需 进行压力测试气压1 kg /cm2，历时3min不得泄漏。上面所述的实施例仅仅是对本技术的优选实施方式进行描述，并非对本实 用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本技术设计构思前提下，本领域中普通工程 技术人员对本技术的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本技术的保护范 围，本技术请求保护的
技术实现思路
已经全部记载在权利要求书中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体（１），其特征是所述飞轮壳本体（１）的腔体内侧面（２）为平滑内侧面；飞轮壳本体（１）外侧设有径向箱式结构（３）和轴向箱式结构（４），飞轮壳本体（１）背面设有横向加强筋（５）和倾斜加强筋（６）。

【技术特征摘要】
一种单侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体(1)，其特征是所述飞轮壳本体(1)的腔体内侧面(2)为平滑内侧面；飞轮壳本体(1)外侧设有径向箱式结构(3)和轴向箱式结构(4)，飞轮壳本体(1)背面设有横向加强筋(5)和倾斜加强筋(6...

【专利技术属性】
技术研发人员：周青松，曹刚盘，
申请(专利权)人：江苏江旭铸造集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]