一种全铝车身的车门铰链安装结构制造技术

技术编号:43890260 阅读:15 留言:0更新日期:2025-01-03 13:05
本技术所提供的全铝车身的车门铰链安装结构包括铰链安装板,铰链安装板设置在车身的A柱型材上,铰链安装板上设有第一安装结构和第二安装结构,安装板通过第一安装结构设置在A柱型材上,车门铰链通过第二安装结构设置在铰链安装板上,从而为车门铰链提供安装位置,并通过铰链安装板牢固固定车门铰链,加强车门铰链安装位置处的承载能力和抗扭抗切性能,且能够避免安装铰链安装板压缩A柱型材的截面,避免了影响车辆的碰撞性能,本技术所提供的全铝车身的车门铰链安装结构能够为车门铰链提供安装位置,能够牢固安装车门铰链,能够提高车门铰链安装位置处的承载能力和抗扭抗切性能,能够避免压缩A柱型材截面。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于车门安装领域,具体地说,本技术涉及一种全铝车身的车门铰链安装结构


技术介绍

1、在全铝车身的a柱型材处,安装侧围车门铰链通常采用如图4所示的在a柱型材1上安装套筒螺母2,或采用如图5所示的在a柱型材1上焊接螺母座3,通过以上两种方式为车门铰链提供安装位置,但套筒螺母2的结构承载力矩小,可拆卸次数少,使用寿命短,容易发生松动,影响车门开启,产生异响,而通过焊接螺母座3的方式需要对a柱型材的截面压缩,降低车辆碰撞性能。

2、为解决上述问题,专利文献cn108068888a公开了一种汽车顶盖后横梁焊接总成,包括前焊接板和后焊接板,所述前焊接板的中部向上折弯,且后焊接板的中部向下折弯,所述前焊接板的上端和前端设置有弧形折弯凸起,且前焊接板的前端设置有连接焊板,所述连接焊板的前端通过焊接点与后焊接板焊接,但无法解决上述问题。


技术实现思路

1、本技术是为了解决上述问题而进行的,目的在于提供一种能够为车门铰链提供安装位置的,能够牢固安装车门铰链的,能够提高车门铰链安装位置处承载能力的,能够避免压缩本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,包括铰链安装板(10),所述铰链安装板(10)设置在车身的A柱型材(1)上,所述铰链安装板(10)上设有第一安装结构(20)和第二安装结构(30),所述铰链安装板(10)通过第一安装结构(20)设置在A柱型材(1)上,车门铰链通过所述第二安装结构(30)设置在所述铰链安装板(10)上。

2.根据权利要求1所述的全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,所述铰链安装板(10)呈“L”形,所述铰链安装板(10)包括第一安装板(11)和第二安装板(12),所述第一安装板(11)的一侧与所述第二安装板(12)的一侧连接

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【技术特征摘要】

1.一种全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,包括铰链安装板(10),所述铰链安装板(10)设置在车身的a柱型材(1)上,所述铰链安装板(10)上设有第一安装结构(20)和第二安装结构(30),所述铰链安装板(10)通过第一安装结构(20)设置在a柱型材(1)上,车门铰链通过所述第二安装结构(30)设置在所述铰链安装板(10)上。

2.根据权利要求1所述的全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,所述铰链安装板(10)呈“l”形,所述铰链安装板(10)包括第一安装板(11)和第二安装板(12),所述第一安装板(11)的一侧与所述第二安装板(12)的一侧连接。

3.根据权利要求2所述的全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,所述第一安装板(11)上设有第一凸台(111)、第二凸台(112)以及第三凸台(113),所述第二安装板(12)上设有第四凸台(121)和第五凸台(122)。

4.根据权利要求3所述的全铝车身的车门铰链安装结构,其特征在于,所...

【专利技术属性】
技术研发人员:高发华王超王磊汪鹏杨德叶
申请(专利权)人:奇瑞新能源汽车股份有限公司
类型:新型
国别省市:

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