【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具加工，特别涉及一种双槽模具挠度补偿方法。
技术介绍
1、汽车冲压拉延模具在工作时的成型压力能够达到上千吨，模具与工作台会产生挠度变形，模具发生挠度变形会导致上下模型面不符、型腔内产品侧壁干涉，进而导致模具研合量大，设计人员常需要在模具加工和加工时对模具进行挠度补偿。
2、对模具进行挠度补偿时，设计人员常会在模具加工数据阶段对模具进行变形补偿，一种常见的模具补偿方式是，首先选取模具的中心点作为起始点，然后以模具的中心点绘制多条等高闭合曲线，多条等高闭合曲线以模具中心点为中心依次由内到外布设；模具的中心点为最大补偿点，等高曲线上的挠度补偿值相等，多条等高曲线的挠度补偿值由靠近模具中心点到远离模具中心点的方向依次减小。
3、双槽模具包括两个固定相连的单模具，双槽模具具有两个加工中心，两个加工中心分别为两个单模具的中心点，双槽模具成型力量分别集中在两个单模具的制作中心，双槽模具的中心点与双槽模具的加工中心不一致，直接以双槽模具的中心点绘制双槽模具的等高曲线，双槽模具会产生比较严重的变形偏差。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的是提出一种双槽模具挠度补偿方法，旨在改善双槽模具的变形偏差较为严重的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提出的包括以下步骤：
3、s1：确定单模具的中心点的挠度补偿值，以单模具的中心点为中心绘制多条第一等高曲线，并确定任一条所述第一等高曲线的挠度补偿值；
4、s2：确定双槽模具的中心点
5、s3：选取单模具上的任一点为待测点；
6、s4：根据所述待测点与所述第一等高曲线之间的位置关系，计算出所述待测点的第一次挠度补偿值；
7、s5：根据所述待测点与所述第二等高曲线之间的位置关系，计算出所述待测点的第二次挠度补偿值；
8、s6：对所述待测点的所述第一次挠度补偿值与所述待测点的所述第二次挠度补偿值进行求和，得出所述待测点的最终挠度补偿值；
9、s7：选取其他所述待测点，重复步骤s4-s6；
10、s8：在双槽模具的加工数据阶段，根据所述待测点的最终挠度补偿值，对双槽模具进行挠度补偿。
11、在一实施方式中，步骤s1还包括以下步骤：
12、s11：运用有限元分析（fea）数值模拟方法对单模具进行受力分析，观察单模具在模拟载荷下的变形状况，记录单模具各位置的挠度变形量；
13、s12：单模具中心点的挠度变形量与制作误差之和作为单模具中心点的挠度补偿值。
14、在一实施方式中，步骤s2中，多条所述第二等高曲线为多个同心圆，且所述第二等高曲线的圆心与双槽模具的中心点相重合。
15、在一实施方式中，以双槽模具的凹模为负方向，双槽模具的中心点的挠度补偿值为-0.40mm；将双槽模具中心与双槽模具的凹模边缘的最大距离设为l，所述第二等高曲线设置为三条，第一条所述第二等高曲线的半径r1=l*0.2，且第一条所述第二等高曲线的挠度补偿值为-0.24mm；第二条所述第二等高曲线的半径r2=l*0.8，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0mm；第三条所述第二等高曲线的半径r3=l*1.4，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0.12mm。
16、在一实施方式中，骤s4包括：
17、s41：以单模具中心点为起点，画一条经过待测点的第一射线；
18、s42：借助于单模具中心点和多条所述第一等高曲线，将所述第一射线分出若干个第一线段；
19、s43：测得所述待测点所在的第一线段的长度，然后计算出待测点所在的第一线段的斜率；
20、s44：测量出待测点与待测点所在的第一线段的端点之间的距离，根据所述待测点所在的第一线段的斜率，计算出所述待测点的第一次挠度补偿值。
21、在一实施方式中，步骤s5包括：
22、s51：以双槽模具的中心点为起点，画一条经过待测点的第二射线；
23、s52：通过双槽模具中心点和多条所述第二等高曲线，将所述第二射线分出若干个第二线段；
24、s53：测得所述待测点所在的第二线段的长度，计算出所述待测点所在的第二线段的斜率；
25、s54：测量出所述待测点与所述待测点所在的第二线段的端点之间的距离，根据待测点所在的第二线段的斜率，计算出待测点的第二次挠度补偿值。
26、在一实施方式中，步骤s1中，所述第一等高曲线设置为三条。
27、在一实施方式中，以双槽模具的凹模为负方向，在单模具用于加工汽车外板时，单模具的中心点的挠度补偿值为-0.26mm，三条所述第一等高曲线的挠度补偿值依次为-0.14mm、0mm和0.12mm。
28、在一实施方式中，以双槽模具的凹模为负方向，在单模具用于加工汽车内板时，单模具的中心点的挠度补偿值为-0.32mm，三条所述第一等高曲线的挠度补偿值依次为-0.16mm、0mm和0.12mm。
29、在一实施方式中，在两个单模具相互对称时，两个单模具对称的点上的挠度补偿值相等；
30、步骤s7包括：
31、s71：求出一个单模具上的待测点的最终挠度补偿值：
32、s72：通过轴对称的方式求得待测点在另一个单模具上的对称点，对称点的挠度补偿值与待测点的挠度补偿值相等。
33、本专利技术的技术方案考虑到单模具的中心是集中受力点，以单模具的集中受力点为中心点绘制第一等高曲线，然后求得待测点的第一次挠度补偿值，第一次挠度补偿值能够对单模具以单模具中心点为中心的挠度变形进行补偿；考虑到双槽模具作为整体的挠度变形，以双槽模具的中心点为中心绘制第二等高曲线，求得待测点的第二次挠度补偿值，第二次挠度补偿值是对双槽模具作为一个整体的挠度变形的挠度补偿；第一次挠度补偿值和第二次挠度补偿值求和得到最终挠度补偿值，最终挠度补偿值既关乎到了双槽模具作为整体的一个挠度变形，也关乎到了单模具自身作为集中受力点的挠度变形；以最终挠度补偿值对双槽模具进行补偿，能够改善双槽模具的变形偏差较为严重的问题。
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1.一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤S1中，确定单模具的中心点的挠度补偿指的步骤，包括：
3.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤S2中，多条所述第二等高曲线为多个同心圆，且所述第二等高曲线的圆心与双槽模具的中心点相重合。
4.如权利要求3所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，以双槽模具靠近其凹模面为负方向，双槽模具的中心点的挠度补偿值为-0.40mm；将双槽模具中心与双槽模具的凹模边缘的最大距离设为L，所述第二等高曲线设置为三条，第一条所述第二等高曲线的半径R1=L*0.2，且第一条所述第二等高曲线的挠度补偿值为-0.24mm；第二条所述第二等高曲线的半径R2=L*0.8，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0mm；第三条所述第二等高曲线的半径R3=L*1.4，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0.12mm。
5.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤S4包括：
6.如权利要求
7.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤S1中，所述第一等高曲线设置为三条。
8.如权利要求7所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，以双槽模具靠近其凹模面为负方向，在单模具用于加工汽车外板时，单模具的中心点的挠度补偿值为-0.26mm，三条所述第一等高曲线的挠度补偿值依次为-0.14mm、0mm和0.12mm。
9.如权利要求7所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，以双槽模具靠近其凹模面为负方向，在单模具用于加工汽车内板时，单模具的中心点的挠度补偿值为-0.32mm，三条所述第一等高曲线的挠度补偿值依次为-0.16mm、0mm和0.12mm。
10.如权利要求3所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，在两个单模具相互轴对称时，两个单模具对称的点上的挠度补偿值相等；
...【技术特征摘要】
1.一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤s1中，确定单模具的中心点的挠度补偿指的步骤，包括：
3.如权利要求1所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，步骤s2中，多条所述第二等高曲线为多个同心圆，且所述第二等高曲线的圆心与双槽模具的中心点相重合。
4.如权利要求3所述的一种双槽模具挠度补偿方法，其特征在于，以双槽模具靠近其凹模面为负方向，双槽模具的中心点的挠度补偿值为-0.40mm；将双槽模具中心与双槽模具的凹模边缘的最大距离设为l，所述第二等高曲线设置为三条，第一条所述第二等高曲线的半径r1=l*0.2，且第一条所述第二等高曲线的挠度补偿值为-0.24mm；第二条所述第二等高曲线的半径r2=l*0.8，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0mm；第三条所述第二等高曲线的半径r3=l*1.4，且第二条所述第二等高曲线的挠度补偿值为0.12mm。
5.如权利要求1...
【专利技术属性】
技术研发人员：尘源，吕路，陈文浩，王鑫，余俊杰，
申请(专利权)人：岚图汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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