竖窑制造技术

一种竖窑，采用全新的燃烧方式、加热方式，利用热对流，利用涡流燃烧，使竖窑更节能环保。利用加压气流使窑室内形成涡旋紊流，使物料受热均匀。运动是相互的，利用热气流围绕物料的运动代替了使物料翻滚的加热方式，利用自然沉降使物料自然运动到预热带、加热带、冷却带，竖窑设有燃料供给装置、燃烧室、窑室、风机、气管、耐火材料、保温材料，燃烧室侧壁设进气口，进气口连接进气管，进气管上安装风机，燃烧室连接燃料供给装置，窑室设加热室和冷却室，加热室下部连通冷却室，加热室上部设进料口，加热室上部设出气口，冷却室下部设出料口，加热室和冷却室之间设窑室进气口，燃烧室设出气口，燃烧室出气口连通窑室进气口。本竖窑可用于水泥、石灰、氧化铝等多种块状或粉状物料生产。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及窑炉设备领域，具体是一种竖窑。
技术介绍
现有的竖窑，多用于生产7jC泥、石灰、焙烧、煅烧多种矿石、i央状物料等，普遍 存在會撫高、排放不够环保、热能利用率低、窑内多混合煤，烧、燃料燃烧不充分、 粉尘及有害气体排放太多、炉内温度不均匀，无法烧制粉状物料等问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种全新结构的竖窑，可以使燃料燃烧更加充分，能 量利用率更高，排放更加环保，有害气体排放大大减少，可以使产品更加优良，更加 节能降耗，降低生产成本，大大提高窑炉效率，可以用它生产水泥、石灰、焦宝石、 氧化铝、矿石焙烧等，生产中可不在窑室内加入煤炭，可使产品更加洁净。也可以向 竖窑内喷入化学反应催化剂、还原剂、添加剂等，使竖窑成为一个高温化学反应窑， 可用它焙烧、煅烧多种矿石、±央状物料、粉状物料等，也可将粉状物料制成块状物料 后，再用本竖窑烧制。本技术竖窑可以使用多种燃料，可使用任意一种固体、液 体、气体燃料，也可使用多种混合燃料。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现竖窑包括燃料供给装置、 燃烧室、窑室、风机、气管、耐火材料、保温材料，燃烧室侧壁设进气口，进气口连 接进气管，进气管上安装风机，燃烧室连接燃料供给装置，窑室设加热室和冷却室， 加热室下部连通冷却室，加热室上部设进料口，加热室上部设出气口，冷却室下部设 出料口，加热室和冷却室之间设窑室进气口，燃烧室设出气口，燃烧室出气口连通窑 室进气口。窑室侧壁设多条加压进气管，加压进气管连接加压风机。加压进气管沿 窑室横截面切线方向设置。出料口连通料室，料室设出气口，出气口连接加压风机进 气口。冷却室设进气口，进气口连接冷却风机出气口。冷却室下部中轴线上设分料装 置，分料装置底部横截面呈圆形，冷却室底部中心设出料口，出料口横截面呈圆形。燃烧室内腔横截面呈圆形，进气管沿燃烧室横截面切线方向连接燃烧室进气口，进气 管上设点火燃料供纟^置，进气管上设点火装置。加热室出气口连接余热采集器，余 热采集器尾气出口连接弓讽机，引风机连接尾气处理设备，余热采 连接煤炭粉磨 设备，煤炭粉磨设备连接风机，风机连接进气管，进气管连接燃烧室。燃烧室下部连 通抖隨室，抖隨室开设流渣口。窑室内设耐火材料孔架。窑室上部横截面呈圆形，窑 室上部设侧壁进气口，窑室顶部设置除尘芯管，除尘芯管底部密封，除尘芯管上部设有出气口，除尘芯管上部连接除尘风miS气口，除尘风机出气口连接除尘进气管，除尘进气管沿窑室顶部横截面切线方向连接窑室上部侧壁进气口 ，除尘芯管侧壁开设气 流通道，气流通道与除尘芯管半径成倾斜角度，气流通道的倾斜方向与除尘芯管外气 流的旋转方向相反，除尘芯管内设进料管，进料管出口穿过除尘芯管底部，进料管进 口设在窑室外。燃烧室出气口内安装除尘芯管。本技术的优点在于燃料在燃烧室中涡流燃烧，燃料混合气通过燃烧室结构 形成--个涡流气旋，涡流气旋延长了燃料在燃烧室内的滞留时间，延长了燃料的燃烧 时间，使燃料与空气更好的混合均匀，使燃料充分燃烧。涡流燃烧不但可以创造高温， 也可以大大提高单位体积燃烧室的发热量，可以大大提高燃烧室功率，可以斷氐燃烧 室的建造成本。通过燃烧室排气口的收縮以及涡流的高速旋转使直接使用大颗粒固体 燃料成为可能，可以使大颗粒固体燃料在燃烧室中形成贴壁燃烧，可以大大降低固体 燃料破碎费用。燃烧室出气口縮小以及涡流旋转使粉尘等不易进入窑室中，可以增加 产品的洁净度。在燃烧室出气口内安装除尘芯管，利用燃烧室内的涡流旋转实现离心 除尘效果，使粉尘等更不易进入窑室中，可以进一步增加产品的洁净度。利用排渣室 使燃烧室实现液态S隨，可进一步提高温度，提高燃烧室功率，提高窑炉效率。禾U用 风机使燃烧室产生的热量決速传递给窑室内物料，同时利用加压风机使窑室内形成紊 流，提高了热气流的运动距离，提高了热气流在窑室内的滞留时间，更好地实现热传 递，使窑室内温度均匀，使物料受热均匀。运动是相互的，热气流运动使物料相对于 热气流也在运动，利用热气流围绕物料的运动代替了使物料翻滚的加热方式，加热效果与回转窑的效果基本一样，还避免了±央状物料在回转窑内因为翻滚导致的破碎问题，使物半4I羽滚所需的能耗要远远大于使气流运动所需能耗，可以大大减少能耗，使 窑炉更加节能。也可以禾佣加压进气管向窑室内喷入化学反应催化剂或还原抓使窑 室成为一个化学反应炉。可用它焙烧、煅烧多种块状物料，也可将粉状物料压制成土央 状物料后，再在窑室内烧制。禾l佣自然沉降使窑室内物料运动至咖热区、冷却区， 利用热空气向上方运动的特点使烧成的物料所带热量被空气带到加热区，实现成品的 散热以及余热的回采利用，可大大节能。利用物料在冷却室的滞留使物料形成后熟， 更好的保证物料充分烧制成熟。利用风机吸气使窑室内形成负压，使窑室内产生的粉 尘、废气不会流失到大气中，也使装料、出料时的粉尘不会流失到周围空间中，可更 加环保。窑室内产生的废气被风机输送至燃烧室，使废气中的未燃尽物充分燃烧，使 废气中的可燃成分充分燃烧，可进一步节约能源。燃烧室中心轴线与地面呈垂直角度， 燃烧的尾气从燃烧室下方排出，利用热空气向上走的特点，使燃烧室内形成热对流， 可以降低排出尾气的温度，可更加节能。禾,燃烧室的涡流使废气自然沉降到燃烧室 底部，最后同燃料废气、粉尘等一起从燃烧室排出，可集中处理，也可利用废气制酸、 提取化学成分等。废气进入空气采热室后，利用进气与排气方向相反，可以利用最冷 的新鲜空气采集排气最末端的热量，经过空气采热室加热后的新鲜空气经过风机加压 后进入燃烧室，使热量得到充分利用，空气采热室的高度使热量更好地向上方传递， 通过向下排气使热量得至梳分利用，大大减少了热量损耗。本技术竖窑可广泛应 用于水泥、石灰、氧化铝、火法炼铜、矿石焙烧等生产中。附图说明附图1是本技术实施例之一的主视结构示意图；附图2是附图1的A-A向剖 视结构示意图；附图3是附图1的B-B向剖^l结构示意图；附图4是附图1的C-C向 剖视结构示意图；附图5是本技术实施例之二的主视结构示意图；附图6是本实 用新型实施例之三的主视结构示意图；附图7是本技术实施例之四的主视结构示具体实施方式本技术的主体结构是竖窑包括燃料供给装置、燃烧室、窑室、风机、气 管、耐火材料、保温材料，燃烧室2侧壁设进气口1，进气口1连接进气管7，进气管7上安装风机8，燃烧室连接燃料供给装置，风机8对气流加压可以使气流冲进燃烧室，使气流在燃烧室内形成一个旋转轴与地面垂直的涡流。燃料供给装置可通过燃 料管直接连接燃烧室，使用液体或气体燃料时，燃料供给装置可通过燃料管直接将加 压后的液体或气体燃料直接输送进燃烧室。使用固体燃料时，燃料供给装置可利用气 流通过燃料管将粉末状固体燃料输送进燃烧室，可利用风机输送粉末状固体燃料。也可利用进气管7代替燃料管，缺点是燃烧室压力大时容易造成回火，造成进气管烧损。 燃烧室2用耐火材料13制作，可用耐火砖砌成，内壁可设一层耐高温耐磨壳层14。窑室设加热室36和冷却室28，加热室36下部连通冷却室28，加热室与冷却室 的高度比例可以选择0. 382: 0.618,力據虔高度与加热室内径的比例可以选择1: 0.382。窑室本文档来自技高网...

【技术保护点】
竖窑包括：燃料供给装置、燃烧室、窑室、风机、气管、耐火材料、保温材料，其特征在于：燃烧室（２）侧壁设进气口（１），进气口（１）连接进气管（７），进气管上安装风机（８），燃烧室（２）连接燃料供给装置，窑室设加热室（３６）和冷却室（２８），加热室下部连通冷却室，加热室上部设进料口（４０），加热室上部设出气口（４２），冷却室下部设出料口（２７），加热室和冷却室之间设窑室进气口（３３），燃烧室（２）设出气口（４８），燃烧室出气口（４８）连通窑室进气口（３３）。

【技术特征摘要】
CN 2008-10-9 200810157579.71、竖窑包括燃料供给装置、燃烧室、窑室、风机、气管、耐火材料、保温材料，其特征在于燃烧室(2)侧壁设进气口(1)，进气口(1)连接进气管(7)，进气管上安装风机(8)，燃烧室(2)连接燃料供给装置，窑室设加热室(36)和冷却室(28)，加热室下部连通冷却室，加热室上部设进料口(40)，加热室上部设出气口(42)，冷却室下部设出料口(27)，加热室和冷却室之间设窑室进气口(33)，燃烧室(2)设出气口(48)，燃烧室出气口(48)连通窑室进气口(33)。2、 根据权利要求1所述的竖窑其特征在于窑室侧壁设多条加压进气管 (51)，加压进气管(51)连接加压风机(44)。3、 根据权利要求2所述的竖窑其特征在于加压进气管(51)沿窑室横截 面切线方向设置。4、 根据权利要求2所述的竖窑其特征在于出料口 (27)连通料室(26)， 料室(26)设出气口 (92)，出气口 (92)连接加压风机(44)进气口。5、 根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈久斌，
申请(专利权)人：陈久斌，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]