【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁，尤其是涉及一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法。
技术介绍
1、钢材的球化退火提高塑性以满足冷加工成形(如：冷镦、冷锻)的要求。例如，紧固件用钢的冷镦成形要承受70％～80％变形量，要求钢材具有塑性好，硬度低的特性，否则就会造成开裂失效。
2、球化退火原理是片状渗碳体的自发球化效果倾向和聚集长大，首先片状渗碳体的不完全溶解断裂，保留一定的碳化物颗粒。然后以碳化物质点为核心，形成均匀而细小的颗粒状碳化物，在缓冷过程中或等温过程中聚集长大，并向能量最低的状态转化为球状渗碳体。中碳碳素钢主要以c、mn元素与fe组成，相较于合金钢和轴承钢的渗碳体更易溶解，对温度和时间的敏感性更强，温度和时间的较大差异会造成球化效果不佳，影响用户使用。另外，棒材相较于线材，截面更大组织更易不均，这样造成心部和边部球化硬度相差较大，现有工艺采用正火均匀组织后再退火，这样造成工序成分增加。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是：为了克服现有技术中棒材相较于线材，截面更大组织更易不均，这样造成心部和边部球化硬度相差较大，现有工艺采用正火均匀组织后再退火，这样造成工序成分增加的问题，提供一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度的方法。
2、本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于，其包括如下步骤：
3、s1、轧后在线正火工艺，终轧温度为810～860℃，上冷床温度为800～850
4、s2、台车布料：采用台车式退火炉，小捆平铺多层布料方式，台车式退火炉的底部垫枕高度根据火口位置设定20-60mm，层枕高度10-30mm，棒材包重≤2t，捆包直径≤φ300mm；
5、s3、a1点温度计算：采用统一的a1点温度计算方法，本专利技术采用thermo-calc软件计算a1点温度制订退火温度制度，并依据该炉次的熔炼成分计算；
6、s4、球化退火：采用双相区+亚温区退火工艺，双相区温度(a1+25℃)±5℃，亚温区温度(a1-10℃)±5℃，棒材先升温至(a1+25℃)±5℃，升温速度80℃/h；然后在双相区温度保温180min±10min；然后降温至(a1-10℃)±5℃，降温速度30℃/h；然后在亚温区温度保温600min±10min；然后降温至500℃，降温速度30℃/h，再空冷至室温。
7、进一步该中碳钢的化学成分按重量百分比计为c:0.30-0.50％，si:0.17-0.37％，mn:0.50-0.90％，cr≤0.030％，al:0.010-0.040％，余为fe及杂质元素。
8、本专利技术的有益效果是：本专利技术提供的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度的方法，通过轧制在线正火工艺，获得均匀、细小的珠光体+铁素体组织的热轧钢棒，省去离线正火；采用台车式退火炉，按台车布料-a1点温度计算-球化退火步骤，保证每捆棒材均匀加热，使用更准确的温度和时间，最终获得球化率高、组织均匀、硬度低的更适用于冷加工(如：冷镦、冷锻)的中碳钢棒材。
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1.一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于，其包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：所述步骤S1中终轧温度为810～860℃，上冷床温度为800～850℃。
3.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：所述步骤S2中台车式退火炉的底部垫枕高度根据火口位置设定20-60mm，层枕高度10-30mm，棒材包重≤2t，捆包直径≤φ300mm。
4.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：所述步骤S4中棒材先升温至(A1+25℃)±5℃，升温速度80℃/h；然后在双相区温度保温180min±10min；然后降温至(A1-10℃)±5℃，降温速度30℃/h；然后在亚温区温度保温600min±10min；然后降温至500℃，降温速度30℃/h，再空冷至室温。
5.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：该中碳钢的化学成分按重量百分比计为C:0.
...【技术特征摘要】
1.一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于，其包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：所述步骤s1中终轧温度为810～860℃，上冷床温度为800～850℃。
3.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法，其特征在于：所述步骤s2中台车式退火炉的底部垫枕高度根据火口位置设定20-60mm，层枕高度10-30mm，棒材包重≤2t，捆包直径≤φ300mm。
4.如权利要求1所述的一种冷加工用中碳钢棒材提高组织均匀度和塑性的方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：李仕超，庞卓纯，林俊，邓向阳，李大明，吴炜，
申请(专利权)人：中天钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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