【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于节能环保领域，更具体地说，是涉及一种熔融电石余热回收系统。
技术介绍
1、电石生产工艺为电石间断出炉，出炉时温度高于2000℃的熔融电石液；其热焓高，热量大；目前电石生产厂中，熔融状态电石排出炉后，放置在空气中靠长时间自然冷却或鼓风强制冷却固化，这种让大量热能任意散失的工艺较为落后。其缺点一是熔融电石固化时放出的溶解热(潜热)和固化后降温过程放出的热量(显热)均未被回收利用；二是自然放置冷却所需时间较长，生产效率低；又因固化冷却过程是在室内进行的，需要较大的建筑面积，此外，熔融状态的电石流入电石锅中经牵引装置牵引进冷却车间，通过自然散热的方式进行冷却降温，经数小时冷却至一定温度的电石块经破碎机破碎至一定粒度的电石小块。从现有工艺看，这种方式没有充分利用熔融电石的余热，并在电石厂内增加了热污染危害作业环境。
2、熔融电石的热回收工艺的难点在于：电石出料温度高。出炉温度高于2000℃使得大多数金属失去使用价值或用料成本过高；热坨传热系数低。碳化钙在不同温度下导热系数一般小于20w/m k，内部热量传出需要过长时间；现有的熔融电石一般采用坩埚来收集熔融电石，并通过在锅体内部设置导热组件和散热风扇的方式来带走锅体中的热量，然而，此种电石余热的回收方式虽然结构简单，但锅体的结构设置缺陷直接导致了熔融电石冷却前后的排料连续性差、余热难以消纳等问题，亟需改进。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种熔融电石余热回收系统，以解决现有的熔融电池冷却后的排料连续性差和
2、为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：提供一种熔融电石余热回收系统，包括：
3、冷却室，包括箱体、第一承载板、第一导料管和冷却风机，所述第一承载板设于所述箱体内，且所述第一承载板的板面平行于水平方向，所述第一导料管沿上下方向延伸，且所述第一导料管的顶端突出于所述箱体的顶盖，底端位于所述第一承载板的上方；所述箱体的相对两侧壁分别开设有通风孔，所述冷却风机至少设于其中一侧壁的通风孔处；以及
4、下料机构，包括碎料刀，所述碎料刀的长度方向平行于水平方向且刀口朝下，所述碎料刀设于第一承载板上方，并具有沿第一水平方向和上下方向移动的自由度，所述第一水平方向垂直于所述碎料刀的长度方向。
5、在一种可能的实现方式中，所述熔融电石余热回收系统还包括保持架、第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构；所述碎料刀为多个，各所述碎料刀相互平行并沿第一水平方向等间隔排布；所述保持架包括多个沿第二水平方向分布的固定杆，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向，各所述固定杆设于所述箱体中，所述碎料刀连接于所述固定杆；所述第二丝杠螺母机构设于所述第一丝杠螺母机构的驱动端，并用于驱动所述固定杆上下移动，所述第一丝杠螺母机构用于驱动所述第二丝杠螺母机构沿所述第一水平方向移动。
6、在一种可能的实现方式中，所述下料机构还包括安装架，所述安装架设于所述箱体的一侧，并用于安装所述第一丝杠螺母机构和所述第二丝杠螺母机构。
7、在一种可能的实现方式中，所述冷却室还包括设于所述箱体中的两个预热盒，两所述预热盒沿所述第二水平方向分别设于所述箱体的相对侧壁，且两所述预热盒的底面与所述第一承载板的板面之间均存留有间隙；所述通风孔开设于所述预热盒，且所述第一导料管沿上下方向贯穿所述预热盒，所述第一导料管的底部端面位于所述预热盒的下表面和所述第一承载板的板面之间。
8、在一种可能的实现方式中，所述第一承载板的上板面的高度沿远离所述第一丝杠螺母机构的方向逐渐降低，且各所述碎料刀与所述上板面的竖直间距均相等。
9、在一种可能的实现方式中，所述熔融电石余热回收系统还包括第三丝杠螺母机构，所述第三丝杠螺母机构设于所述箱体远离所述第二丝杠螺母机构的一侧，并包括第三传动丝杠和第三螺母，所述保持架包括多个固定辊组，各所述固定辊组均位于所述固定杆远离所述第二丝杠螺母机构的一端，所述第三传动丝杠轴向锁止且可转动设置于所述箱体的外壁，所述第三传动丝杠的转动轴线平行于竖直方向，所述第三螺母螺纹适配于所述第三传动丝杠的外周，所述固定辊组包括两个轴线相互平行的两个导向辊，两所述导向辊均可转动地设于所述第三螺母，两所述导向辊的转动轴线均垂直于所述固定杆的轴线，所述固定杆远离所述第二丝杠螺母机构的一端位于两所述导向辊之间。
10、在一种可能的实现方式中，所述保持架还包括安装框，所述安装框沿上下方向可移动地设于所述箱体，各所述导向辊均可转动设置于所述安装框，所述安装框与所述第三螺母固定连接。
11、在一种可能的实现方式中，所述冷却室还包括设于所述箱体中的第二承载板和第二导料管，所述第二承载板的板面平行于水平方向且位于所述第二承载板下方，所述第二导料管顶端突出于所述箱体的顶盖，底端位于所述第一承载板和所述第二承载板之间，且所述第一承载板和所述顶盖之间，以及所述第一承载板和所述第二承载板之间，均设有所述固定杆和所述碎料刀。
12、在一种可能的实现方式中，所述安装框水平方向上的两端均设有导向槽，对应所述导向槽，于所述箱体的外壁设有沿上下方向延伸的滑轨，所述导向槽与所述滑轨滑动适配。
13、在一种可能的实现方式中，所述第三丝杠螺母机构还包括第三固定座和第三驱动电机，所述第三固定座相对所述第二丝杠螺母机构相对设置于所述箱体的另一侧，所述第三传动丝杠轴向锁止地转动设置于所述第三固定座，所述第三驱动电机设于所述第三固定座，并用于驱动所述第三传动丝杠转动。
14、相较于现有技术，本专利技术提供的熔融电石余热回收系统的有益效果在于：熔融电石通过第一导料管流入第一承载板，进而以自流平的方式均匀地平铺在第一承载板上，以加快熔融电石的冷却速度，使熔融电石的余热回收速度更为快捷，此外，箱体能够将熔融电石的散热限制在一个较为封闭的空间内，减少熔融电石余热回收过程中的热量浪费，提升本专利技术对熔融电石余热的回收效率；此外，本专利技术中的碎料刀能够在移动的过程中将冷却凝固后的电石排出冷却室，为后续熔融电石的流入腾出空间，使熔融电石的余热回收过程得以连续进行，以有利于解决现有的熔融电石在余热回收的过程中，冷却后的熔融电池的排料连续性差的技术问题。
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1.一种熔融电石余热回收系统，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述熔融电石余热回收系统还包括保持架(3)、第一丝杠螺母机构(4)和第二丝杠螺母机构(5)；所述碎料刀(21)为多个，各所述碎料刀(21)相互平行并沿第一水平方向等间隔排布；所述保持架(3)包括多个沿第二水平方向分布的固定杆(31)，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向，各所述固定杆(31)设于所述箱体(11)中，所述碎料刀(21)连接于所述固定杆(31)；所述第二丝杠螺母机构(5)设于所述第一丝杠螺母机构(4)的驱动端，并用于驱动所述固定杆(31)上下移动，所述第一丝杠螺母机构(4)用于驱动所述第二丝杠螺母机构(5)沿所述第一水平方向移动。
3.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述下料机构(2)还包括安装架(22)，所述安装架(22)设于所述箱体(11)的一侧，并用于安装所述第一丝杠螺母机构(4)和所述第二丝杠螺母机构(5)。
4.如权利要求3所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述冷却室(1)还包括设于所述箱体
5.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述第一承载板(12)的上板面的高度沿远离所述第一丝杠螺母机构(4)的方向逐渐降低，且各所述碎料刀(21)与所述上板面的竖直间距均相等。
6.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述熔融电石余热回收系统还包括第三丝杠螺母机构(6)，所述第三丝杠螺母机构(6)设于所述箱体(11)远离所述第二丝杠螺母机构(5)的一侧，并包括第三传动丝杠(61)和第三螺母(62)，所述保持架(3)包括多个固定辊组，各所述固定辊组均位于所述固定杆(31)远离所述第二丝杠螺母机构(5)的一端，所述第三传动丝杠(61)轴向锁止且可转动设置于所述箱体(11)的外壁，所述第三传动丝杠(61)的转动轴线平行于竖直方向，所述第三螺母(62)螺纹适配于所述第三传动丝杠(61)的外周，所述固定辊组包括两个轴线相互平行的两个导向辊(33)，两所述导向辊(33)均可转动地设于所述第三螺母(62)，两所述导向辊(33)的转动轴线均垂直于所述固定杆(31)的轴线，所述固定杆(31)远离所述第二丝杠螺母机构(5)的一端位于两所述导向辊(33)之间。
7.如权利要求6所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述保持架(3)还包括安装框(32)，所述安装框(32)沿上下方向可移动地设于所述箱体(11)，各所述导向辊(33)均可转动设置于所述安装框(32)，所述安装框(32)与所述第三螺母(62)固定连接。
8.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述冷却室(1)还包括设于所述箱体(11)中的第二承载板和第二导料管，所述第二承载板的板面平行于水平方向且位于所述第二承载板下方，所述第二导料管顶端突出于所述箱体(11)的顶盖(111)，底端位于所述第一承载板(12)和所述第二承载板之间，且所述第一承载板(12)和所述顶盖(111)之间，以及所述第一承载板(12)和所述第二承载板之间，均设有所述固定杆(31)和所述碎料刀(21)。
9.如权利要求7所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述安装框(32)水平方向上的两端均设有导向槽，对应所述导向槽，于所述箱体(11)的外壁设有沿上下方向延伸的滑轨(221)，所述导向槽与所述滑轨(221)滑动适配。
10.如权利要求6所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述第三丝杠螺母机构(6)还包括第三固定座(63)和第三驱动电机(64)，所述第三固定座(63)相对所述第二丝杠螺母机构(5)相对设置于所述箱体(11)的另一侧，所述第三传动丝杠(61)轴向锁止地转动设置于所述第三固定座(63)，所述第三驱动电机(64)设于所述第三固定座(63)，并用于驱动所述第三传动丝杠(61)转动。
...【技术特征摘要】
1.一种熔融电石余热回收系统，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述熔融电石余热回收系统还包括保持架(3)、第一丝杠螺母机构(4)和第二丝杠螺母机构(5)；所述碎料刀(21)为多个，各所述碎料刀(21)相互平行并沿第一水平方向等间隔排布；所述保持架(3)包括多个沿第二水平方向分布的固定杆(31)，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向，各所述固定杆(31)设于所述箱体(11)中，所述碎料刀(21)连接于所述固定杆(31)；所述第二丝杠螺母机构(5)设于所述第一丝杠螺母机构(4)的驱动端，并用于驱动所述固定杆(31)上下移动，所述第一丝杠螺母机构(4)用于驱动所述第二丝杠螺母机构(5)沿所述第一水平方向移动。
3.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述下料机构(2)还包括安装架(22)，所述安装架(22)设于所述箱体(11)的一侧，并用于安装所述第一丝杠螺母机构(4)和所述第二丝杠螺母机构(5)。
4.如权利要求3所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述冷却室(1)还包括设于所述箱体(11)中的两个预热盒(15)，两所述预热盒(15)沿所述第二水平方向分别设于所述箱体(11)的相对侧壁，且两所述预热盒(15)的底面与所述第一承载板(12)的板面之间均存留有间隙；所述通风孔(110)开设于所述预热盒(15)，且所述第一导料管(13)沿上下方向贯穿所述预热盒(15)，所述第一导料管(13)的底部端面位于所述预热盒(15)的下表面和所述第一承载板(12)的板面之间。
5.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述第一承载板(12)的上板面的高度沿远离所述第一丝杠螺母机构(4)的方向逐渐降低，且各所述碎料刀(21)与所述上板面的竖直间距均相等。
6.如权利要求2所述的熔融电石余热回收系统，其特征在于，所述熔融电石余热回收系统还包括第三丝杠螺母机构(6)，所述第三丝杠螺母机构(6)设于所述箱体(11)远离所述第二丝杠螺母机构(5)的一侧，并包括第三传动丝杠(61)和第三螺母(62)，所述保持架(3)包括多个固定辊组...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘凯飞，马晋，杨玉兵，
申请(专利权)人：盾石磁能科技有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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