本申请涉及泡棉生产的领域，更具体地说，它涉及一种抗压高导热泡棉的生产工艺。包括以下步骤：1）在原膜上涂布处理剂，经烘烤后，在原膜上形成涂布层，得到基材；2）称取100份硅胶原料、10‑30份膨胀石墨、1‑3份发泡剂混合均匀，得到发泡料，再压延于基材的涂布层上，硫化发泡，在基材的涂布层上形成硅胶发泡层，得到发泡基材；3）将离型膜覆盖于发泡基材的硅胶发泡层，模切，形成若干泡棉片；4）将泡棉片再次进行硫化，冷却，模切，得到若干个块状的泡棉。经过两次的模切和硫化、以保证得到的泡棉尺寸的稳定，而采用膨胀石墨与硅胶原料复配，使制得的泡棉层结构稳定、韧性好、抗压以及导热性好，减少出现破损、变形等可能性。
1、泡棉泡棉具有弹性、重量轻、快速压敏固定、使用方便、弯曲自如、体积超薄、可靠等优点，常用于电子产品、家电产品、交通工具等零件之间的缓冲作用，零部件接触处撞击磨损。泡棉分为pu泡棉、防静电泡棉、导电泡棉、导热泡棉、阻燃泡棉、eva等，其中，具有导热泡棉常用于电子产品中。
2、目前随着现在社会的不断进步人们对产品的要求越来越高，同时，电脑、手机等电子产品的尺寸越做越小，因此在工艺上面对导热泡棉的要求越来越高。因为电子产品变小、功能提升，随着使用时温度也会升高，而温度提升会影响产品的使用效果，而常用电子产品中的pu泡棉、eva泡棉等耐热性能不佳，长期使用，会发生变形，影响使用效果，因此，逐渐被硅胶泡棉所取代。
3、导热硅胶泡棉具有出众的回弹力、良好的减振和冲击吸收性能，优异的防水密封效果。用在电子产品中起到一定的导热和缓冲作用。导热硅胶泡棉的主要材料为硅胶，硅胶虽然具有较佳的柔软性、弹性、减震、抗冲击等，但是在生产导热硅胶泡棉时，通过需要加入石墨烯、氮化硼、氢氧化铝、金刚石、氮化硼、氮化硅、碳纳米管等高导热无机填料，提高其导热效果，但是也降低硅胶泡棉的抗压性，因此，在生产过程中，导热硅胶泡棉在模切件模切冲压时，容易出现破损、变性等现象，特别是在生产较小尺寸的泡棉时，模切后的尺寸精准难以把控，同时，在使用过程，也容易导致导热硅胶泡棉出现变形、破损等现象，从而降低其导热硅胶泡棉的品质，因此，需要进一步研究。
>技术实现思路1、为了获得较佳抗压性和导热性能的硅胶泡棉，本申请提供一种抗压高导热泡棉的加工工艺。
2、本申请提供一种抗压高导热泡棉的生产工艺，包括以下步骤：
3、1)在原膜上涂布处理剂，经烘烤后，在原膜上形成涂布层，得到基材；
4、2)按照重量计，称取100份硅胶原料、10-30份膨胀石墨、1-3份发泡剂混合均匀，得到发泡料，再压延于基材的涂布层上，在200-220℃下，硫化发泡2-5min，在基材的涂布层上形成硅胶发泡层，得到发泡基材；
5、3)将离型膜覆盖于发泡基材的硅胶发泡层，模切，再撕掉离型膜，得到若干泡棉片；
6、4)将泡棉片再次进行硫化10-30min，温度为150-180℃，冷却至25-30℃，得到二硫化泡棉片，覆离型膜，模切，再撕掉离型膜，得到若干个块状的泡棉。
7、上述工艺中，操作简单，生产效率高，其中步骤1)中通过将原膜进行涂布处理剂，经过烘干后，使其表面形成涂布层，该涂布层具有较佳的粘附效果，不仅稳定粘附于原膜上，而且便于后续发泡料能够稳定粘附于涂布层上。
8、步骤2)中，通过硅胶原料、膨胀石墨、发泡剂复合，得到的发泡料容易粘附在涂布层上，使其同时进行硫化和发泡，形成的发泡层于涂布层粘结稳定，得到结构稳定的发泡基材；其中硅胶原料的主要成分是硅橡胶，因此具有较佳的耐高温性、柔韧性、抗冲击等，而膨胀石墨的结构由片状变为蠕虫状，使其结构松散、孔而弯曲、表面积扩大、表面能提高、吸附鳞片石墨力增强，蠕虫状石墨之间可自行嵌合，与石墨稀、金刚石、氮化硼、氮化硅相比，膨胀石墨更具有柔软性、回弹性和可塑性。同时兼备较佳的导热性能，因此，硅胶原料的配合作用下，使得抗压高导热泡棉具有较佳的抗压性能和导热性能。
9、而通过本申请的步骤2)的硫化发泡的温度范围和温度范围，使得发泡料进行初步发泡，形成硅胶发泡层。步骤3)中在发泡层上覆盖离型膜，对硅胶发泡层进行保护，当模切过程避免硅胶发泡层发生损坏，模切之后可以将理性膜撕掉，避免影响后续硫化。
10、步骤4)中将得到的泡棉片再次进行硫化，使泡棉片的原料体系充分硫化，形成结构稳定的泡棉。且该硫化温度范围和时间范围均为本申请较佳的选择，当冷却至25-30℃，再进行模切，得到结构稳定，尺寸约3mm*5mm的泡棉。
11、通常尺寸越小的泡棉经过模切后，越难得到精准的尺寸泡棉，因此本申请在加工过程中，经过两次模切，步骤3)的模切为粗切，形成片状的泡棉片，再进行步骤4)的膜切，该模切过程为细切，而且模切前需要将泡棉片再次进行硫化，以保证硅胶发泡层充分进行硫化，形成结构稳定的泡棉，经过冷却，再进行模切，以保证得到的尺寸较小、且尺寸统一的泡棉，因此，提高模切的精准性，以保证泡棉的品质，提高泡棉的合格率。
12、综上经过两次的模切、两次硫化、以保证得到的泡棉尺寸的稳定，而采用膨胀石墨与硅胶原料复配，使制得的泡棉层结构稳定、韧性好、抗压以及导热性好，因此，经过两次模切后，任然保持较佳的形状，不易出现破损、变形等可能性。同时该泡棉在使用过程能够保持较佳形状，减少出现出现变形、破损的可能性。
13、处理剂厂家优选为深圳市康利邦科技有限公司，型号为k770，该处理剂能够提高原膜与泡棉层的粘附稳定性，使得泡棉的层结构稳定。
14、发泡剂为发泡剂h。
15、其中，该本申请的生产工艺中的，模切压力8t-15t(吨)；模切温度：常温；工作幅面尺寸：l≤700mm,w≤400mm；模切速度：≤300冲/min。
16、优选的，所述步骤2)中的硅胶原料由以下重量份的原料组成：
17、甲基乙烯基硅橡胶100份
18、乙烯基硅油5-10份
19、甲基mq硅树脂1-5份
20、三烯丙基异氰脲酸酯1-3份
21、铂金催化剂0.1-0.3份。
22、上述原料的选择和原料的用量均为本申请较佳范围，其中，甲基乙烯基硅橡胶具有压缩变形小、耐高温、耐低温、柔韧性、抗冲击等优点，三烯丙基异氰脲酸酯为硫化剂，促进硫化，而铂金催化剂促进反应，当其得到的硅胶原料与膨胀石墨复合后，制得的泡棉兼备较佳的抗压性能和导电性能，使得在模切冲压过程或在使用过程不易出现破损、变形等现象，当其进行模切冲压形成的小尺寸的泡棉时，尺寸较为精准，提高泡棉的品质，降低次品率。
23、优选的，所述膨胀石墨的膨胀倍数为180-250倍。
24、以上膨胀石墨的膨胀倍数选择，为本申请较佳范围选择，该膨胀后得到的膨胀石墨与石墨等相比兼备较佳的柔韧性、可塑性以及回弹性，并容易填充于硅胶原料中，因此制得的泡棉也兼备较佳的抗压和导热效果。
25、优选的，所述膨胀石墨由以下粒径的组成：
26、100-200目膨胀石墨1-3份
27、250-350目膨胀石墨2-5份
28、400-500目膨胀石墨5-10份。
29、通过选择以上粒径范围的膨胀石墨，以该用量范围进行混合，得到的膨胀石墨，容易填充于硅胶原料中，由于粒径不同，因此可以相互嵌合，形成具有空间感填充体系，当其发泡料经过发泡后，形成若干孔隙的泡棉，配合膨胀石墨的填充作用，使得泡棉的抗压效果较佳，而与单独使用100-200目的膨胀石墨，具有较佳的抗压性能。
30、优选的，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于,所述步骤2）中的硅胶原料由以下重量份的原料组成：
3.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述膨胀石墨的膨胀倍数为180-250倍。
4.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述膨胀石墨由以下粒径的组成：
5.根据权利要求4所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于，所述膨胀石墨为改性膨胀石墨，所述改性膨胀石墨由以下重量份的原料制得：
6.根据权利要求5所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述聚醚多元醇为聚四氢呋喃、蓖麻油改性多元醇、聚丙二醇中的一种或者多种组成。
7.根据权利要求6所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述聚四氢呋喃、蓖麻油改性多元醇、聚丙二醇以用量比例为（2-3）：（1.5-2.8）：1组成。
8.根据权利要求5所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述异氰酸酯基硅烷为3-异氰酸酯基丙基甲基二乙氧基硅烷、异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷中的一种或者多种组成。
9.根据权利要求8所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述异氰酸酯基硅烷为3-异氰酸酯基丙基甲基二乙氧基硅烷、异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷以用量比例为（1-3）：（1-2）：1。
10.根据权利要求5-9任一项所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于，所述改性膨胀石墨由以下方法制得：
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【技术特征摘要】
1.一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于,所述步骤2）中的硅胶原料由以下重量份的原料组成：
3.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述膨胀石墨的膨胀倍数为180-250倍。
4.根据权利要求1所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述膨胀石墨由以下粒径的组成：
5.根据权利要求4所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于，所述膨胀石墨为改性膨胀石墨，所述改性膨胀石墨由以下重量份的原料制得：
6.根据权利要求5所述的一种抗压高导热泡棉的生产工艺，其特征在于：所述聚醚多元醇为聚四氢呋喃、蓖麻油改性多元醇、聚丙二醇中的一种或者多种组成。
【专利技术属性】
技术研发人员：张林，
申请(专利权)人：东莞市创进塑胶五金有限公司，
类型：发明
国别省市：
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