【技术实现步骤摘要】
本技术属于催化剂，具体是一种八面弧空心圆柱催化剂载体。
技术介绍
1、现有的，石化工业应用的催化剂载体的形状有片状、环形、球形、圆柱形等形状。现有技术的各种形状催化剂载体在反应过程中都存在一些不足之处，如片状和环形催化剂载体滚动性差，不易与反应物吸附均匀，易造成催化反应不一致。环形催化剂载体滚动性好，能够均匀混合装填，但床层空隙小，催化反应过程中的阻力降增加较快，不利于充分发挥催化剂应有的催化作用。现有技术中也有在球形催化剂载体轴心处开设轴向通孔，以提高床层空隙率，但反应物从外表各处向内部扩散距离相差较大，不利于提高催化剂的利用率。较优的是空心圆柱形载体(如图3所示)，其空隙率较大，影响催化剂与反应物的接触效率，且不容易装填均匀，易造成气流分布不均匀，影响反应效率；其次，传统的空心圆柱形载体受压时，其本体圆周侧属于线状接触结构，应力集中，导致承压能力有限，容易出现破损或变形，载体寿命低，可能会导致床层空隙缩小，阻力降增加较快，影响反应过程。
技术实现思路
1、为了克服
技术介绍
中的不足，本技术提供一种八面弧空心圆柱催化剂载体，目的在于，设计一种多弧面的截面轮廓的催化剂载体，以减少相邻载体之间的空隙，提高空间利用效率；并在载体轴向上开设多个通孔，提高比表面积，以获得足够的孔隙率，提升反应效率；在此基础上，优化孔壁的厚度，提高载体本身的结构强度，提高使用寿命。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种八面弧空心圆柱催化剂载体，所述载体外形以圆柱形为基础；从所述载体横截
3、作为进一步优化，所述第二通孔的孔壁与相邻的所述弧形凸起最远端之间的距离设为l1；所述第二通孔与第一通孔的孔壁之间的最小距离设为l2；所述l1等于l2。
4、作为进一步优化，从所述载体横截面上看，相邻的两个所述弧形凸起之间设有圆弧倒角。
5、作为进一步优化，相对的两个所述弧形凸起的最远端之间的距离设为d；所述载体的轴向长度设为h；并且h与d的比值为长径比，所述长径比的数值范围为1.5至2。
6、作为进一步优化，所述第一通孔的直径为1mm；所述第二通孔的直径为0.5mm；所述d为4mm。
7、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
8、(1)载体颗粒堆积时，利用八个弧面凹凸结合，相互靠拢更加紧密，空间利用率高；并且增加了外表面积，提高了接触面积；
9、(2)八个弧面的载体推挤时，可以获得多个接触线，分散了压力，载体的承载能力提高；
10、(3)多个通孔，起到增加孔隙率的作用，并且空隙均匀，提高比表面积，提升反应效率；
11、(4)多个通孔平分了横截面，起到均匀孔壁厚度的作用，避免受力集中，提高了载体的寿命。
12、(5)均匀的八个弧面与八个第二通孔对应，壁厚均匀，制作成型比较容易，制作成本低。
13、总之，本实施例带有八个弧面的催化剂载体，孔隙率高，并且均匀，提升反应效率；并且载体本身的结构强度高，提高使用寿命。
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1.一种八面弧空心圆柱催化剂载体；所述载体外形以圆柱形为基础；其特征在于：从所述载体横截面上看，其中心设有第一通孔(1)，其外侧周向均布八个弧形凸起(2)；八个第二通孔(3)围绕所述第一通孔(1)圆周均布；
2.根据权利要求1所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：所述第二通孔(3)的孔壁与相邻的所述弧形凸起(2)最远端之间的距离设为L1；
3.根据权利要求1所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：从所述载体横截面上看，相邻的两个所述弧形凸起(2)之间设有圆弧倒角(21)。
4.根据权利要求1所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：相对的两个所述弧形凸起(2)的最远端之间的距离设为D；所述载体的轴向长度设为H；并且H与D的比值为长径比，所述长径比的数值范围为1.5至2。
5.根据权利要求4所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：所述第一通孔(1)的直径为1mm；所述第二通孔(3)的直径为0.5mm；所述D为4mm。
【技术特征摘要】
1.一种八面弧空心圆柱催化剂载体；所述载体外形以圆柱形为基础；其特征在于：从所述载体横截面上看，其中心设有第一通孔(1)，其外侧周向均布八个弧形凸起(2)；八个第二通孔(3)围绕所述第一通孔(1)圆周均布；
2.根据权利要求1所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：所述第二通孔(3)的孔壁与相邻的所述弧形凸起(2)最远端之间的距离设为l1；
3.根据权利要求1所述的八面弧空心圆柱催化剂载体，其特征在于：从所述载体横...
【专利技术属性】
技术研发人员：滕刘中，马余璐，史杰雷，陈振，
申请(专利权)人：洛阳市科创石化科技开发有限公司，
类型：新型
国别省市：
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