【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铜管加工，尤其涉及一种薄壁铜管的加工成型机床。
技术介绍
1、在铜管的加工过程中，为适应各使用场合以及不同应用环境，需要对铜管进行变形加工处理，一般通过扩孔机上的撑柱模具从铜管的一端进行外撑式的摩擦扩孔变形处理，传统铜管的扩孔变形处理过程中，容易造成变形后铜管厚度的不均匀，影响铜管加工质量。
2、薄壁铜管在汽车油路、换热器、空调、冰箱以及航空航天工业等设备中的应用极其广泛，针对薄壁铜管的扩孔变形加工中，通过撑柱模具进行较快的扩孔变形，使铜管截面形状突变以实现快速成型，由于薄壁铜管管壁的支撑失稳临界力较低，在快速扩孔操作中容易出现开裂现象；且撑柱模具在长时间使用后，与铜管内壁之间的摩擦力使其外形尺寸减小，进而影响薄壁铜管的加工精度。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种薄壁铜管的加工成型机床，可有效解决
技术介绍
中的问题。
2、为了达到上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：
3、一种薄壁铜管的加工成型机床，包括基座和设置其上的调节架、第一动力装置和夹持装置，所述调节架与所述基座转动连接并通过所述第一动力装置驱动转动，在所述调节架上设置有扩孔模具，且所述扩孔模具与所述调节架的旋转轴心偏心设置；
4、所述调节架包括升降座和设置其上的支撑板，所述扩孔模具设置在所述支撑板上，并通过所述支撑板与所述导向架相连，在所述基座上开设有环形型槽，所述导向架与所述环形型槽滑动连接；
5、所述夹持装置包括伸缩环和设置在其内圈的第一
6、进一步的，所述升降座包括驱动轴和分别设置在其两端的连接座和底座，所述驱动轴竖直设置并贯穿所述基座，所述底座通过第三动力装置驱动沿竖直方向移动，所述扩孔模具设置在所述连接座上；
7、在所述驱动轴上套设有第一锥齿并与其同步转动，所述第一动力装置包括第一电机和与其输出轴同轴设置的第二锥齿，所述第一锥齿与所述第二锥齿相啮合，所述第一动力装置和所述第三动力装置均位于所述基座底面。
8、进一步的，所述第三动力装置包括设置在所述基座底面的第三气缸和滑块，所述滑块分别通过第一连板和第二连板与所述第三气缸和所述底座相连；
9、所述第一连板两端分别与所述第三气缸输出轴和所述滑块转动连接，所述第二连板两端分别与所述滑块和所述底座转动连接，所述滑块与所述基座滑动连接，并通过所述第三气缸驱动朝向所述驱动轴靠近或者远离。
10、进一步的，所述滑块在所述驱动轴两侧对称设置有两个，两所述滑块通过所述第三气缸驱动相互靠近或者远离；
11、所述滑块与开设在所述基座底面的滑槽滑动连接，所述滑槽与所述第三气缸输出杆垂直设置，所述第三气缸和所述第一电机相对设置在所述驱动轴两侧。
12、进一步的，所述导向架包括限位滑座、驱动板和连接架，所述限位滑座分别与所述环形型槽和所述驱动板滑动连接，所述连接架设置在所述限位滑座上并与所述支撑板相连；
13、所述连接架包括安装板和设置其上的连接板，所述连接板平行设置有两个，所述安装板与所述限位滑座相连，所述连接板的两端分别与所述安装板和所述支撑板转动连接，所述支撑板与所述连接座滑动连接。
14、进一步的，所述驱动板的一端与所述驱动轴滑动连接并随其同步转动，在所述驱动板上沿其长度方向开设有导向槽；
15、所述限位滑座包括安装座和分别设置在其两侧的第一导向柱和第二导向柱，所述第一导向柱与所述环形型槽滑动连接，所述第二导向柱与所述安装板相连，并与所述导向槽滑动连接。
16、进一步的，在所述基座上设置有限位圆环，所述限位圆环位于所述环形型槽外圈，并与其同心设置，所述驱动板远离所述驱动轴的一端与所述限位圆环滑动连接；
17、所述连接座包括限位板和设置其上的限位块，所述限位块与开设在所述限位板上的限位槽滑动连接，所述限位板与所述驱动轴转动连接，所述支撑板与所述驱动板平行设置，并与所述限位块滑动连接。
18、进一步的，所述扩孔模具包括支撑轴和套设其上的转盘，在所述转盘上设置有滚压头，所述支撑轴竖直固定在所述支撑板上，所述转盘与所述支撑轴转动连接；
19、所述滚压头包括沿所述支撑轴周向设置的多个第二压板，所述第二压板一端与所述转盘转动连接，并通过设置在所述支撑板上的第四动力装置驱动其远离所述转盘的一端朝向所述驱动轴靠近或者远离。
20、进一步的，所述第四动力装置包括第四气缸和驱动环，所述驱动环位于所述滚压头外圈，并通过多个连接杆分别对多个所述第二压板相连，所述驱动环通过所述第四气缸驱动竖直运动；
21、所述连接杆的两端分别与所述第二压板和所述驱动环内圈转动连接，所述第四气缸与所述驱动环外圈相连，并在所述支撑板两侧对称设置有两个，所述滚压头远离所述转盘的一端设置为锥面。
22、进一步的，所述伸缩环由收尾相连的多个伸缩件形成，所述伸缩件包括固定杆和活动杆，所述活动杆与所述固定杆滑动连接；
23、所述固定杆通过板簧与所述基座相连，所述第二动力装置包括对称设置在所述基座两侧的两个第二气缸，两所述第二气缸分别与两所述板簧相连。
24、本专利技术的有益效果为：
25、在本专利技术中，通过夹持装置将薄壁铜管夹持在扩孔模具上方，通过第一动力装置驱动调节架转动的同时，带动设置其上的扩孔模具沿周向运动，实现对薄壁铜管一端的扩孔变形处理；其中，调节架中的支撑板用于安装扩孔模具，并设置在升降座和导向架上，设置在基座上的环形型槽与薄壁铜管的截面变型形状相同，使扩孔模具做周向运动过程中在导向架的影响下沿与环形型槽相似形状的路径运动，从薄壁铜管的内壁逐渐完成扩孔变形处理，避免薄壁铜管出现开裂现象。
26、在调节架的调控过程中，通过导向架与环形型槽的滑动连接实现薄壁铜管变形形状的把控，且在升降座调节扩孔模具的高度位置过程中，导向架能够随行实现高度自适应调整，同时调节支撑板上扩孔模具的位置，实现扩孔变形处理中扩孔尺寸大小的调整，增强薄壁铜管加工成型机床的实用性。
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1.一种薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，包括基座和设置其上的调节架、第一动力装置和夹持装置，所述调节架与所述基座转动连接并通过所述第一动力装置驱动转动，在所述调节架上设置有扩孔模具，且所述扩孔模具与所述调节架的旋转轴心偏心设置；
2.根据权利要求1所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述升降座包括驱动轴和分别设置在其两端的连接座和底座，所述驱动轴竖直设置并贯穿所述基座，所述底座通过第三动力装置驱动沿竖直方向移动，所述扩孔模具设置在所述连接座上；
3.根据权利要求2所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述第三动力装置包括设置在所述基座底面的第三气缸和滑块，所述滑块分别通过第一连板和第二连板与所述第三气缸和所述底座相连；
4.根据权利要求3所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述滑块在所述驱动轴两侧对称设置有两个，两所述滑块通过所述第三气缸驱动相互靠近或者远离；
5.根据权利要求2所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述导向架包括限位滑座、驱动板和连接架，所述限位滑座分别与所述环形型槽和所述驱动板滑动连接，所
6.根据权利要求5所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述驱动板的一端与所述驱动轴滑动连接并随其同步转动，在所述驱动板上沿其长度方向开设有导向槽；
7.根据权利要求6所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，在所述基座上设置有限位圆环，所述限位圆环位于所述环形型槽外圈，并与其同心设置，所述驱动板远离所述驱动轴的一端与所述限位圆环滑动连接；
8.根据权利要求2所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述扩孔模具包括支撑轴和套设其上的转盘，在所述转盘上设置有滚压头，所述支撑轴竖直固定在所述支撑板上，所述转盘与所述支撑轴转动连接；
9.根据权利要求8所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述第四动力装置包括第四气缸和驱动环，所述驱动环位于所述滚压头外圈，并通过多个连接杆分别与多个所述第二压板相连，所述驱动环通过所述第四气缸驱动竖直运动；
10.根据权利要求1所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述伸缩环由收尾相连的多个伸缩件形成，所述伸缩件包括固定杆和活动杆，所述活动杆与所述固定杆滑动连接；
...【技术特征摘要】
1.一种薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，包括基座和设置其上的调节架、第一动力装置和夹持装置，所述调节架与所述基座转动连接并通过所述第一动力装置驱动转动，在所述调节架上设置有扩孔模具，且所述扩孔模具与所述调节架的旋转轴心偏心设置；
2.根据权利要求1所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述升降座包括驱动轴和分别设置在其两端的连接座和底座，所述驱动轴竖直设置并贯穿所述基座，所述底座通过第三动力装置驱动沿竖直方向移动，所述扩孔模具设置在所述连接座上；
3.根据权利要求2所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述第三动力装置包括设置在所述基座底面的第三气缸和滑块，所述滑块分别通过第一连板和第二连板与所述第三气缸和所述底座相连；
4.根据权利要求3所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述滑块在所述驱动轴两侧对称设置有两个，两所述滑块通过所述第三气缸驱动相互靠近或者远离；
5.根据权利要求2所述的薄壁铜管的加工成型机床，其特征在于，所述导向架包括限位滑座、驱动板和连接架，所述限位滑座分别与所述环形型槽和所述驱动板滑动连接，所述连接架设置在所...
【专利技术属性】
技术研发人员：李裕，杨雪鹏，葛会见，禄鹏，朱永广，
申请(专利权)人：常州润来科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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