【技术实现步骤摘要】
本申请涉及压制成型，尤其是涉及一种防粘压型模具及压制成型装置。
技术介绍
1、目前，匣钵的形状大都类似于盒子的结构，匣钵主要用于烧结电池负极材料。现有的，在公告号为cn204301519u的中国专利公开了一种用于电子材料焙烧的匣体，它包括有方框形的主体，主体四周的侧壁顶部设有气槽，气槽为上大下小的梯形结构，位于侧壁顶部中心处，气槽顶部开口长度为该面侧壁长度的二分之一至三分之一。匣钵可以叠层，气槽可以在多个叠设后保证通气。
2、针对上述中的相关技术，匣钵在制作过程中需要用到合金模具，匣钵的原料为粉末，将粉末倒入合金模具内进行压制预成型，再进行烧制。但是，传统合金模具在压制成型过程中，在超过1000吨的压力下，原料中的细粉很容易粘在模具表面，导致产品表面参差不齐、表面坑洼不平整，影响产品质量，若不频繁清理，甚至会导致产品粘烂报废，因此需要防止原料粘膜。
3、现有技术中，为了防止粘膜，每一个产品压制前，会在模具上涂覆一层脱模剂，脱模剂由98%的柴油+2%的硬脂酸组成，会导致车间有异味，影响员工安全，且在产品烧制过程中，会增加有害气体排放，因此有待改进。
技术实现思路
1、为了解决粘膜问题，减少脱模剂使用，减少有害气体排放，提高压制成型效率，本申请提供一种防粘压型模具及压制成型装置。
2、第一方面，本申请提供的一种防粘压型模具采用如下的技术方案：
3、一种防粘压型模具，包括基体、框体、内芯和压板，所述基体上开设有成型孔，所述框体滑移连接于所述
4、通过采用上述技术方案，在预制成型产品时，由于框体和内芯可以堵住成型孔内部的某个位置，因此压板盖住成型孔的一端后，成型孔位于框体、内芯的端部至压板之间的部位便形成成型腔；将粉末原料倒入成型腔内，并用压板盖住成型孔，接着将内芯朝靠近压板的方向滑移靠近，便可对粉末原料进行压制成型出产品；而在产品脱模时，由于框体的端面与产品周侧的端面切合，由于产品周侧的厚度较小、接触平面小，因此该位置粉末最容易发生粘附，而通过在框体与产品周侧端面接触的位置设置光滑镀层，光滑镀层能够减小产品与模具之间的粘附力，减小产品粘在模具的几率，因此不需要涂覆脱模剂，且不需要频繁清洁，在光滑镀层损坏前都不需要清理，实现解决粘膜问题，减少脱模剂使用，减少有害气体排放，提高压制成型效率的效果。
5、优选的，所述内芯的外侧与所述框体的内壁贴合，所述框体的外侧与所述基体位于所述成型孔侧壁的位置贴合。
6、通过采用上述技术方案，能够在保证框体、内芯正常滑移的同时，减小框体外侧与成型孔内壁之间的孔隙，以及减小内芯外侧与框体内侧之间的孔隙，进而在成型时减小粉末从孔隙离开成型腔。
7、优选的，所述内芯朝向所述压板的一面和周侧也设置有光滑镀层。
8、通过采用上述技术方案，在压制成型时，内芯朝向压板的一面会与产品的内壁底部贴合，而内芯的周侧会与产品的内壁周侧贴合，因此在内芯的端面和周侧设置光滑镀层，能够进一步减小产品的粘模问题。
9、优选的，所述压板朝向所述成型孔的一面也设置有光滑镀层。
10、通过采用上述技术方案，在压制成型时，压板会与产品的底面接触，因此在压板的一面设置光滑镀层能够进一步减小产品的粘模问题。
11、优选的，所述框体朝向所述压板的端面间隔设置有若干凸块，所述凸块用于成型出产品上端侧壁的气槽，所述凸块的周侧也设置有光滑镀层，所述凸块与所述框体的连接处设置有倒圆角，所述凸块远离所述框体一面的边角处也设置有倒圆角。
12、通过采用上述技术方案，在框体朝向压板的端面位置设置凸块，能够在产品的端面周侧形成若干气槽，由于产品周侧的位置厚度相对较小，因此也容易发生产品粘模甚至产品粘烂损坏的问题，特别是凸块边角处以及与框体的连接处，而设置倒圆角能够避免产品位于气槽边角位置的应力过于集中，减小脱模时产品粘模或者损坏。
13、优选的，所述光滑镀层通过高压电弧汽化沉积的方式形成。
14、通过采用上述技术方案，高压电弧汽化沉积的方式形成光滑镀层具有均匀、耐磨、附着性好等优点。
15、优选的，所述基体位于靠近所述压板的一面设置有围板，所述围板包住所述成型孔。
16、通过采用上述技术方案，当在往成型腔内添加粉末原料时，部分粉末原料会残留于成型孔周侧基体表面，而围板可以减小基体表面的粉末原料散到四周。
17、第二方面，本申请提供的一种压制成型装置采用如下的技术方案：
18、一种压制成型装置，包括上述任一所述的防粘压型模具。
19、优选的，还包括机架、第一驱动件、第二驱动和第三驱动件，所述防粘压型模具设置于所述机架，所述第一驱动件设置于所述机架且用于带动所述压板滑移，所述第二驱动件设置于所述机架且用于带动所述框体滑移，所述第三驱动件设置于所述机架且用于带动所述内芯滑移。
20、通过采用上述技术方案，机架能够便于防粘压型模具的安装，可以实现内芯在框体内的滑移，以及框体在基体上的滑移。
21、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
22、1.通过设置基体、框体、内芯、压板、成型孔和光滑镀层之间的配合，无需使用脱模剂，且不需要频繁清洁，实现解决粘膜问题，减少脱模剂使用，减少有害气体排放，提高压制成型效率的效果；
23、2.通过在内芯的端面和周侧，以及压板的一面均设置光滑镀层，能够进一步减小产品发生粘模的问题；
24、（3）通过设置凸块、倒圆角之间的配合，能够便于产品气槽的形成，同时减小产品脱模时发生粘膜。
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1.一种防粘压型模具，其特征在于，包括基体（3）、框体（4）、内芯（5）和压板（6），所述基体（3）上开设有成型孔（7），所述框体（4）滑移连接于所述基体（3）的所述成型孔（7）处，所述框体（4）的横截面形状与所述成型孔（7）横截面相互适配，所述内芯（5）插接并滑移连接于所述框体（4），所述内芯（5）的横截面与所述框体（4）围成的内侧形状相互适配，所述压板（6）滑移设置于所述基体（3）一侧且与所述成型孔（7）的一端相对，所述压板（6）用于封住所述成型孔（7）的一端，所述框体（4）与所述压板（6）相对的端面设置有光滑镀层（8）；当所述压板（6）盖住所述成型孔（7）的一端后，所述框体（4）和所述内芯（5）朝向所述压板（6）之间的所述成型孔（7）部位形成产品成型腔。
2.根据权利要求1所述的一种防粘压型模具，其特征在于，所述内芯（5）的外侧与所述框体（4）的内壁贴合，所述框体（4）的外侧与所述基体（3）位于所述成型孔（7）侧壁的位置贴合。
3.根据权利要求1所述的一种防粘压型模具，其特征在于，所述内芯（5）朝向所述压板（6）的一面和周侧也设置有光滑镀层（8）。<...
【技术特征摘要】
1.一种防粘压型模具，其特征在于，包括基体（3）、框体（4）、内芯（5）和压板（6），所述基体（3）上开设有成型孔（7），所述框体（4）滑移连接于所述基体（3）的所述成型孔（7）处，所述框体（4）的横截面形状与所述成型孔（7）横截面相互适配，所述内芯（5）插接并滑移连接于所述框体（4），所述内芯（5）的横截面与所述框体（4）围成的内侧形状相互适配，所述压板（6）滑移设置于所述基体（3）一侧且与所述成型孔（7）的一端相对，所述压板（6）用于封住所述成型孔（7）的一端，所述框体（4）与所述压板（6）相对的端面设置有光滑镀层（8）；当所述压板（6）盖住所述成型孔（7）的一端后，所述框体（4）和所述内芯（5）朝向所述压板（6）之间的所述成型孔（7）部位形成产品成型腔。
2.根据权利要求1所述的一种防粘压型模具，其特征在于，所述内芯（5）的外侧与所述框体（4）的内壁贴合，所述框体（4）的外侧与所述基体（3）位于所述成型孔（7）侧壁的位置贴合。
3.根据权利要求1所述的一种防粘压型模具，其特征在于，所述内芯（5）朝向所述压板（6）的一面和周侧也设置有光滑镀层（8）。
4.根据权利要求1所述的一种防粘压型模具，其特征在于，所述压板（6）朝向所述成型孔（7）的一面也设置有光滑镀层（8）。
【专利技术属性】
技术研发人员：钟田青，李伟，李小满，
申请(专利权)人：厦门中科金源新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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