【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机床铸件铸造工艺设计领域，特别是一种大型铸件内腔砂芯排气工艺，适用于铸件长度较长且浇注位置上表面没有透孔，内腔砂芯较多且在浇注过程中产生大量气体不易直接排出铸型的大型机床铸件的砂芯排气。
技术介绍
1、受大型机床铸件结构和客户要求等因素影响，有些铸件往往结构较复杂长度很长，内腔芯不能由一个简单的主体芯形成，需要多个砂芯共同形成，其中处于内腔部位的砂芯与外界不连通，不能做到直接排气，铸造工艺设计时往往会在浇注位置上表面设计能为内部砂芯提供排气通道的工艺透孔，尤其是长度较长(一般为3000～10000mm)的立柱类铸件，内腔结构复杂的铸件，这样铸出的铸件工艺设计的工艺铸孔，需要在铸件清理完成后用焊接的方法把工艺孔焊好，在一定程度上影响铸件的强度引起客户投诉，同时影响客户供货周期，造成一定的损失，影响企业形象。
技术实现思路
1、针对上述长度较长且内腔结构复杂大型机床铸件生产过程内腔的砂芯不能直接排气的问题，本专利技术的目的是提供一种具有稳定、有效排气通道的大型铸件内腔砂芯排气工艺，利用相邻的两个型腔之间的方口，在设计砂芯时芯头位置设计辅助的凸凹结构搭接，并在砂芯内部设计可靠的排气通道，在排气通道中通过排气绳将气体引到铸型的外部，使不好排气的内腔砂芯中的气体稳定快速地排出型腔，从而生产出符合图纸尺寸和技术要求的铸件。
2、本专利技术的技术方案是：
3、一种大型铸件内腔砂芯排气工艺，在机床铸件的内腔设计多个砂芯，相邻两个砂芯中间设计凸凹芯头对接，每个砂
4、所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，机床铸件内腔砂芯具有凸凹对接结构的凸凹芯头，凸凹芯头的凸出部位长度在100～120mm，宽度和高度根据机床铸件截面尺寸确定，占机床铸件截面尺寸的1/2～1/4。
5、所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，在相邻两个砂芯相对应的凸出部位和凹陷部位之间留有填砂带，填砂带的长度在70～90mm，截面尺寸宽度180～220mm、高度方向为凸凹芯头高度-100mm。
6、所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，排气通道的尺寸为所有内腔砂芯连通的通长ф80～120mm排气孔。
7、所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，在设置排气绳后，将凸出部位和凹陷部位的凸凹衔接处填砂带处填上型砂，通过填砂处理使相邻砂芯之间没有间隙，阻断铁水通过砂芯间隙进入。
8、本专利技术的设计思想是：
9、铸件长度很长时，用一个砂芯无法形成完整的内腔，需要设计几个砂芯共同形成符合图纸要求的形状和尺寸，内部砂芯与外界没有连通的通道，砂芯排气需设计辅助的凸凹结构及排气通道，砂芯产生的气体通过排气绳经此结构的排气通道排出铸型外部实现排气的目的。
10、针对受铸件结构影响较大的内腔不好排气的零件的铸造工艺设计，本专利技术在不能直接排气的内腔芯中设计凸凹芯头提供有效排气通道，使砂芯在浇注过程中产生的气体，通过砂芯中的排气通道顺利排出型腔，生产出满足图纸和使用要求的铸件，特别是适用于铸造过程中内腔砂芯产生的大量气体无法通过砂芯自身直接排出型腔的大型铸件的排气问题。
11、本专利技术铸造工艺方法不仅解决了内腔芯自身无法排气问题，方便工人操作且不增加工人的劳动强度，不增加铸件成本，能减少因为内腔芯排气不畅造成呛火或气孔铸件废品或不良品的损失，为铸件结构原因造成的内腔芯不好排气的铸件的生产过程提供了稳定的铸造工艺方式。
12、与现有技术相比，本专利技术的优点及有益效果是：
13、1、本专利技术利用相邻的两个砂芯利用相邻方口之间设计芯头搭接，在砂芯内部形成可靠的排气通道的方式，在排气通道中通过排气绳将气体引到与外界连通的砂芯，使不好排气的内腔砂芯中的气体快速地排出型腔。可以使结构复杂的不易直接排气的内腔芯，不用在浇注位置上面开设工艺孔的前提下完成铸造生产过程，生产出符合图纸要求的合格铸件并加快了铸件的生产周期。
14、2、本专利技术不仅可以解决内腔长度较长且单个砂芯产生的气体不能直接排出铸型的大型机床铸件生产过程中产生的排气问题，还可以解决机床铸件铸造过程中产生的呛火问题，挽救废品，避免较大的经济损失，不增加铸件生产成本。
15、3、本专利技术工艺简单，操作方便，为内腔长度较长且单个砂芯产生的气体不能直接排出铸型的大型机床铸件生产过程中的排气问题提供了稳定的铸造工艺方法。
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1.一种大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，在机床铸件的内腔设计多个砂芯，相邻两个砂芯中间设计凸凹芯头对接，每个砂芯的一端设有凸凹芯头的凸出部位，每个砂芯的另一端设有凸凹芯头的凹陷部位，一个砂芯的凸出部位与另一个砂芯的凹陷部位相对应匹配，每个砂芯中间沿水平方向开设有排气通道，相邻砂芯之间的排气通道相对应，且相邻两个砂芯相对应凸出部位与凹陷部位之间均预留出为排气通道提供有利条件的间隙作为填砂带，排气绳由铸型一端的机床铸件端头砂芯与外界连通的排气通道依次穿设于排气通道，并通过排气通道从所有砂芯中间穿过，最后由铸型另一端的机床铸件端头砂芯与外界连通的排气通道通过排气绳引出部位引出铸型。
2.按照权利要求1所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，机床铸件内腔砂芯具有凸凹对接结构的凸凹芯头，凸凹芯头的凸出部位长度在100～120mm，宽度和高度根据机床铸件截面尺寸确定，占机床铸件截面尺寸的1/2～1/4。
3.按照权利要求1所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，在相邻两个砂芯相对应的凸出部位和凹陷部位之间留有填砂带，填砂带的长度在70～90mm，截面尺寸
4.按照权利要求1所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，排气通道的尺寸为所有内腔砂芯连通的通长Ф80～120mm排气孔。
5.按照权利要求1所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，在设置排气绳后，将凸出部位和凹陷部位的凸凹衔接处填砂带处填上型砂，通过填砂处理使相邻砂芯之间没有间隙，阻断铁水通过砂芯间隙进入。
...【技术特征摘要】
1.一种大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，在机床铸件的内腔设计多个砂芯，相邻两个砂芯中间设计凸凹芯头对接，每个砂芯的一端设有凸凹芯头的凸出部位，每个砂芯的另一端设有凸凹芯头的凹陷部位，一个砂芯的凸出部位与另一个砂芯的凹陷部位相对应匹配，每个砂芯中间沿水平方向开设有排气通道，相邻砂芯之间的排气通道相对应，且相邻两个砂芯相对应凸出部位与凹陷部位之间均预留出为排气通道提供有利条件的间隙作为填砂带，排气绳由铸型一端的机床铸件端头砂芯与外界连通的排气通道依次穿设于排气通道，并通过排气通道从所有砂芯中间穿过，最后由铸型另一端的机床铸件端头砂芯与外界连通的排气通道通过排气绳引出部位引出铸型。
2.按照权利要求1所述的大型铸件内腔砂芯排气工艺，其特征在于，机床铸件内腔砂芯具有凸凹对接结构的凸...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟君，李秋成，李春荣，冷玉国，常劲松，於鹏程，吕安飞，靳丹有，范江，潘震生，邵文宇，李洪兴，刘瑞生，
申请(专利权)人：沈阳机床银丰铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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